第七节金属切削加工基础知识.PPTVIP

第七章 金属切削加工基础知识 要求目的：理解零件加工质量的概念、掌握切削运动和金属切削刀具的基本知识、认识金属切削过程的基本规律。 重点、难点：切削运动和切削刀具。 7.1 加工质量 金属切削加工（或冷加工）是指用切削工具从坯料或工件上切除多余材料，以获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的零件的加工方法。 切削加工分为钳工和机械加工两部分。机械加工主要方式包括车削、铣削、刨削、拉削、磨削、钻削、镗削和齿轮加工等。 为保证机电产品的质量，设计时应对零件提出加工质量要求，机械零件的技术要求包括加工精度和表面质量两方面，它们的好坏将直接影响产品的使用性能、使用寿命、外观质量、生产率和经济性。 7.1.1加工精度：是指零件加工后，其尺寸、形状、相互位置等参数的实际数值与其理想准确数值相符合的程度。 即：尺寸精度、形状精度和位置精度。常用尺寸公差、形状公差和位置公差来表示。 1.尺寸精度:是指加工表面本身的尺寸（如圆柱面的直径）和表面间的尺寸（如孔间距离等）的精确程度。尺寸精度的高低，用尺寸公差的大小来表示。 为了实现互换性和满足各种使用要求，国家标准GB1800-79规定，尺寸公差分为20个公差等级，即IT01、IT0、IT1、IT2……、IT18。从IT01 ~IT18，精度依次降低，公差数值依次增大。 (不同等级的加工方法和应用见表7.1.1 P257) 2. 形状精度:是指零件加工后的表面与理想表面在形状上相接近的程度。如直线度、圆度、圆柱度平面度等。 3. 位置精度:是指零件加工后的表面、轴线或对称平面之间的实际位置接近的程度. 按照国家标准GB1182-80规定，表面形状和位置的精度用形位公差来控制。 7.1.2表面质量: 机械另件的表面质量,主要是指另件加工后的表面粗糙度以及表面层材质的变化. 1. 表面粗糙度-----是指加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度. 在切削加工中,由于刀痕.塑性变形.振动和摩擦等原因,会使加工表面产生微小峰谷.这些微小峰谷的高低程度和间距状况称为表面粗糙度,对零件的耐磨性.抗腐蚀性和配合性质等有很大影响. 2.表面层材质的变化:另件加工后表面层的力学,物理及化学性能会与基体材料不同.表现为加工硬化,残余应力产生,疲劳强度变化及腐蚀性下降等,这些将直接影响另件的使用性能. 确定另件加工精度和表面粗糙度时,总的原则是:在满足另件使用性能要求和后续工序要求的前提下,尽可能选用较低的精度等级和较大的表面粗糙度值. 7.2 切削运动 7.2.1切削运动　　　（P258） 切削加工时,为了获得各种形状的零件,刀具与工件之间必须具有一定的相对运动,即切削运动.切削运动按其所起的作用可分主运动和进给运动. 1.主运动:由机床或人力提供的运动,它使刀具与工件间产生主要的相对运动.(车削时,主运动是工件的回转运动.牛头刨床刨削时,主运动是刀具的往复直线运动)(如图7.2.1) 特点: 速度最高,消耗功率最大. 2．进给运动:由机床或人力提供的运动,它使刀具与工件间产生附加的相对运动,进给运动将使被切削金属层不断地投入切削,以加工出具有所需几何特性的已加工表面.(车削外圆时,进给运动是刀具的纵向运动;牛头刨床刨削时,进给运动是工作台的移运.) 当主运动和进给运动同时进行时，切削刃上一点相对于工件的运动为合成运动,常用合成速度向量表示Ve来表示. 7.2.3切削用量 切削用量是用来表示切削加工中主运动和进给运动参数的数量。切削用量包括切削速度、进给量、背吃刀量三个要素。 1.切削速度:在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度，它表示在单位时间内工件或刀具沿运动方向相对移动的距离。 主运动为旋转运动时，切削速度计算公式为： 式中：d——工件直径，㎜ n——工件或刀具每分钟（秒）转数（r/min或r/S） 主运动为往复运动时，平均切削速度为： 式中： L——往复运动行程长度 ㎜ n——主运动每分钟的往复次数，往复次数/ min 2.进给量:是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述或度量。（车削时进给量的单位是㎜/r） 刨削的主运动为往复直线运动，其间歇进给的进给量为㎜/双行程。 单位时间的进给速量，称为进给速度，它是切削刀选定点相对于工件进给运动的瞬时速度。 车削时的进给速度单位是（m/min或m/S） 计算公式为: 铣削时由于铣刀是多齿刀具，进给量单位除 ㎜/r 还规定了每齿进给量，用 aZ 表示，单位是㎜/z 三者的关系为: