精细陶瓷工艺学（齐龙浩）第四章 精细陶瓷的成形工艺.pptVIP

ALUMINA POWDER ORGANIC MONOMERS DISPERSANT WATER SLURRY CASTING GELATION MOLD REMOVAL DRYING ORGANISM BURNOUT SINTERING CATALYST INITIATOR Gelcasting process of alumina flow chart 特点： （1）坯体整体均匀性好，提高陶瓷可靠性。 （2）坯体强度高（20～40MPa），可机械加工成复杂形状部件； （3）有机物含量少，无排塑困难；有机物含量约3～5％。 （4）近净尺寸成型。桨料固相含量高（50％以上），干燥收缩和烧结收缩小。 高固相含量、高流动性的浆料制备及其工艺稳定性是推广应用必需解决的问题 氧化铝陶瓷导轨尺寸大、形状复杂、性能要求高 为保证其成型质量决定采用凝胶注成型工艺。 模芯 收缩裂纹 3、直接凝固(direct coagulation casting DCC) ——是瑞士苏黎世的L. Gaucker和T . Graule开发的一种净尺寸原位凝固胶态成型方法。 在远离等电点IEP处，颗粒表面形成的双电层斥力起主导作用，可制备高分散、高固相含量悬浮体；此时改变PH值靠近等电点，桨料将变成凝聚状态，形成有足够强度的坯体。 坯体相对密度高达55％～70％，有机物添加剂1%，可成型大尺寸、形状复杂陶瓷部件。 常用的反应体系： 尿素酶水解尿素体系 酰胺酶水解胺类 5)压滤成型 在气压或机械压力作用下，使具有良好分散性的桨料进入多孔模腔内，一部分液态介质通过模腔微孔排出，固化成型。 6)计算机辅助无模成型技术 基本原理——利用计算机将要制备的部件分成若干层，在计算机的控制下实现一种或多种材料在每一层上铺展、叠合，逐层增加形成三维坯体。 A、熔融沉积成型 ——将陶瓷粉料与有机结合剂混炼制成细丝；丝料通过加热喷头，在计算机控制下扫描，逐层沉积，形成坯体。 表面精度较低 B、立体激光固化成型 ——将陶瓷粉料分散于可以在紫外光照射下固化的有机树脂单体中，制成桨料，在计算机控制下，逐层扫描、固化，形成坯体。 桨料固相含量低（30～40％） C、激光选域烧结 ——工作台上铺一薄层陶瓷粉，计算机控制激光对陶瓷粉薄层进行扫描，使要求的点局部熔化而固化，多层重复形成坯体。 激光功率高 均匀性差 ——用聚合物和陶瓷粉混合物替代陶瓷粉，通过激光照射使聚合物固化，形成坯体。 局部照射过程中收缩大，均匀性差。 D、微区注桨成型 ——将陶瓷桨料输入由计算机控制的微小注桨嘴中，在成型工作台上按要求选域注积，逐层重复形成坯体。 尺寸精度低 E、桨料打印成型 ——采用石蜡为基础介质制备陶瓷桨料，同时加入可挥发的有机溶剂降低桨料粘度。通过喷墨打印头在工作台上逐层喷积、固化形成坯体。 通过加热使可挥发的溶剂挥发，提高固相含量 成型技术的发展趋势 1、制备低粘度高固相含量的桨料 复杂形状、高坯体密度、降低烧结温度 2、过程尽量避免或少用有机添加剂 减少脱脂引起的坯体开裂 3、实行净尺寸原位凝固，避免坯体收缩 减少加工余量、坯体均匀 4实现自动化成型，降低材料成本 成型工艺的选择应根据产品的形状、尺寸、生产批量和质量要求综合考虑。 1、首先要保证产品的质量要求； 冷等静压、注射成型、挤出成型、 凝胶注成型 2、根据零件的形状尺寸 长管状 挤出成型； 复杂形状 凝胶注或注射成型 3、根据生产批量 小批量 冷等静压； 热压后加工 大批量 注射成型 4、考虑企业的现有的生产和技术条件 5、考虑工艺的稳定性、可靠性 尤其大批量生产 50 50 10 自由公差 年生产500吨95％氧化铝陶瓷板，要求陶瓷相对密度大于97％，图纸要求如图 高纯氧化铝陶瓷粗气浮轴承零件图纸，根据合同需要为其生产30件气浮轴承毛坯，要求烧结密度大于3.9g/cm3，抗弯强度大于450MPa， 高速拉丝机用油嘴 3、流延成型 ——制备层状陶瓷薄膜的一种成型方法。 泥浆注入到一匀速移动的载体表面，然后流经一可控厚度的刀片下，形成均匀膜层，干燥后形成薄且可弯曲的片子。 醋酸纤维素、聚四氟乙烯； 桨料粘度500～2500mpa.s 厚度可小于0.05mm PVB——聚丁缩醛； PEG－聚乙二醇；BBP－丁－苯甲基邻苯二甲酸酯；DBP－邻苯二甲酸二丁酯；MEK－甲基－乙基酮；DOP－邻苯二甲酸二辛酯 坯带干燥： 控制挥发速