铁水预处理理论与工艺.ppt

4.铁水预处理理论与工艺 4.1概论 现代化钢铁生产主要模式：高炉——铁水预处理——复吹转炉——炉外精炼——连铸 80年代前铁水预脱硫处理，80年代之后开展了三脱处理。 意义： 稳定和简化转炉操作，减轻精炼任务，提高生产率。 提高产品质量，扩大品种范围。 实现少渣炼钢。 缩短冶炼时间，减少氧气消耗。 降低生产成本。 铁水脱硫迅速发展的原因 铁水中C、Si含量高，提高硫的反应能力。 铁水中氧含量低，提高渣铁间硫分配比。 动力学条件好，脱硫剂利用率高，脱硫速度快。 费用低 提高炼铁、炼钢的生产能力，节约工序能耗。 4.2常用脱硫剂 1）苏打（Na2CO3） 反应原理： 分解（Na2CO3）液=（Na2O）液+{CO2} 3/2 （Na2O）液+[S]+1/2[ Si]=(Na2S)液+1/2(Na2SiO3)液 （Na2O）液+[S]+[ C]=(Na2S)液+{CO} 苏打是使用最早的脱硫剂，具有较强的脱硫能力，但其价格较贵，污染环境，现使用不多。 2）石灰 铁水含硅0.05%以上时，脱硫反应； 2(CaO)+[S]+1/2[Si]=(CaS)+1/2(Ca2SiO4) 铁水含硅很低时，脱硫反应： (CaO)+[S]+[C]=(CaS)+{CO} 喷吹石灰粉时，可加入10%的碳酸钙或碳酸镁等反应促进剂，在石灰中加入木炭粉和适量的铝粉。 特点：成本较低，对环境污染小，脱硫效率低，成渣量较大，造成温降和铁损大，易受潮。 3）碳化钙 (CaC2)+(S)=(CaS)+2[C] 喷粉时，可加入适量的碳酸钙和碳粉。 70年代曾广泛使用的一种脱硫剂，反应速度较快，脱硫效率较高，但易潮解，形成易爆气体运输过程中需要密封，价格相对较高。 4）金属镁 反应机理： Mg(气)+[S]=MgS(固) （1） Mg(气)=[Mg]， [Mg]+[S]=MgS(固) （2） 反应应力求实现第二种机理的反应，保证反应不仅仅局限在镁剂导入区或喷枪区域内进行，而是在整个铁水包范围内进行。 粉剂在喷枪口处为固态，然后上浮、熔化、汽化，若铁水包浅，会造成镁粉剂不及汽化。 脱硫喷枪改为出口处带汽化室，从喉口到端头粉剂汽化，热源为铁水辐射热，可增大脱硫反应区。 金属镁脱硫剂的特点 镁脱硫是气—液间反应，动力学条件好，反应速度快。 镁脱硫过程可防止回硫。 脱硫过程无大量烟尘产生。 脱硫产生的渣量少。 脱硫效率高（95%），可实现深度脱硫。 铁损少(7.1kg/t)、温降低(8 ℃ ）、综合成本低（15元)。 处理时间短5—8min 5）金属镁与非金属镁质混合脱硫剂 针对金属镁易燃易爆和成本高的问题，开发了金属镁与非金属镁质混合脱硫剂。非金属镁质脱硫剂为CaO、CaC2 、Na2CO3等。 不同脱硫剂技术指标对比 不同脱硫工艺指标比较 6）喷吹单一涂层颗粒镁脱硫剂 乌克兰科学院黑色冶金研究所比较了喷吹单一涂层颗粒镁和喷吹金属镁与非金属（CaO）混合脱硫剂，得出喷吹单一涂层颗粒镁脱硫剂具有下列优点： 金属镁的吸收率高，利用率高，单耗低（0.5kg/t）。 脱硫效果稳定可靠，产生渣量少铁损少。 铁水温降低（1℃/min）。 脱硫过程运行费用低，脱硫喷吹设备简便可靠。 铁水脱硫产生有害废弃物少。 喷吹单一颗粒镁脱硫剂工艺参数 颗粒镁粒度：0.5—1.0mm； 载气应对金属镁呈中性气体，以天然气为好； 喷吹装置供气量30—60m3/h； 喷枪带汽化室，喷头端面距铁水包底0.2m； 供粉强度6—15kg/min范围内且可调； 可脱硫至0.001—0.002%； 4.3铁水预处理工艺 投入法： 费用低，脱硫率20—40%。 机械搅拌（KR）： 费用高，脱硫率80—90%。 喷吹法（TDS，TDP） 费用较高，脱硫率80% 处理方法：搅拌法和喷吹法 4.3.1混铁车顶喷脱硫（TDS） 宝钢炼钢厂在320t混铁车中采用顶部插入喷枪脱硫（TDS） 。 4.3.2TDP法脱硅、磷、硫工艺 粉剂参数 4.3.3铁水罐内机械搅拌铁水预处理（KR） 工艺流程（武钢二炼、太钢） 脱硫：高炉铁水罐—兑入65t专用包—扒渣、测温、取样—喷入脱硫剂—扒渣、测温、取样—兑入转炉 脱磷：高炉铁水炉前脱硅（至0.45%Si）—高炉铁水罐—兑入65t专用包—扒渣、测温、取样—喷入脱硅剂（至?0.15%Si）—扒渣、测温、取样—喷入脱磷剂—扒渣、测温、取样—兑入转炉 主要工艺参数 脱硫剂配比：95%石灰+5%萤石，单耗8.65kg/t，平均脱硫率78.75%，处理后硫含量0.007%，过程温降34℃。 脱硅剂配比：90%轧钢铁皮+10%石灰，平均单