锻造用材料准备--2.ppt

锻前材料准备主要包含以下两项内容： 1）选择材料；2）锻件大小切成一定长度的毛坯。 碳素钢 铸造钢锭 合金钢 轧材 有色金属 挤压棒材 贵金属 锻坯 部分冷锻用钢 二、热锻用金属材料 热锻用钢材 热锻用钢材有钢锭和钢坯两种。大型锻件使用钢锭作为原材料，中小型锻件使用各种截面的钢坯作为原材料。 热锻用有色金属及贵金属 由金属学所学内容知，钢锭的内部缺陷主要集中在冒口、底部和中心部分。其中冒口和底部作为废料应予切除。 钢锭底部和冒口占钢锭质量的5%～7%和18%～25%。对于合金钢，一般冒口切除25%～30%，底部切除7%～10%。 ⑴偏析 钢锭内部各成分不均匀的现象，包括枝晶偏析（指钢锭在晶体范围内化学成分的不均匀性）和区域偏析（钢锭在宏观范围内的不均匀性）。 影响：造成力学性能不均匀和裂纹缺陷。 措施： 枝晶偏析现象可以通过锻造、再结晶、高温扩散和锻后热处理得到消除。 区域偏析只有通过反复镦—拔变形工艺才能使其化学成分趋于均匀化。 ⑶气体 钢锭中常见的残存气体是氢、氧、氮等。氢是钢中危害最大的气体。 当氢含量达到一定数值后，锻后冷却时锻件内部会产生白点缺陷。氢含量过高还会引起氢脆现象，使钢的塑性显著下降。 ⑷缩孔和疏松 缩孔在冒口区（凝固最慢），由于冷却时钢液补充不足而形成，含有大量杂质，因此必须将缩孔与冒口一起切除。 疏松集中在中心部位，由于晶间钢液最后凝固收缩或钢液凝固过程中析出气体形成，会降低组织的致密度，破坏金属的连续性，在锻造时需用大变形才能消除。 ⑸溅疤 浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅至模壁上，溅珠和钢锭不能凝为一体，在钢锭表面形成溅疤。 锻前必须铲除，否则会在锻件上形成夹层。 三、型材的常见缺陷 型材表面缺陷 1、型材表面缺陷： ⑴划痕 轧制中的意外原因在其表面划出伤痕，深度达0.2~0.5mm，会影响锻件的质量。 ⑵折叠 已氧化的表层金属被压入金属内部而形成折叠，折缝内有氧化物而不能锻合。在折叠处易产生应力集中，影响锻件质量。 ⑶发裂 钢锭皮下气泡被轧扁、拉长、破裂形成发状裂纹，深度约为0.5~1.5mm。在高碳钢和合金钢中易产生此缺陷。 ⑷结疤 浇注时，钢液飞溅而凝固在钢锭表面，轧制过程中被轧成薄膜而附于轧材表面，其深度约为1.5mm。 ⑸粗晶环 铝合金、镁合金挤压棒材，在其圆断面的外层区域，常出现粗大晶粒，称为粗晶环。锻造时易开裂，或留在锻件表层降低锻件性能。因此，锻前应将粗晶环切除。 2、材料内部缺陷： ⑹碳化物偏析 在高碳合金钢中易产生。原因是碳化物在开坯和轧制时未被打碎和不均匀分布造成的。 碳化物偏析容易引起锻件开裂等。 消除碳化物偏析，最有效的办法是采用反复镦—拔工艺，彻底打碎碳化物并均匀分布。 ⑺非金属夹杂 硅酸盐、硫化物和氧化物等。 夹杂物被轧成带状，破坏金属的连续性，严重时会引起锻件开裂。 ⑻白点 隐藏在坯内部，在纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口上呈细小裂纹，显著降低钢的韧性。 其形成原因是由于在温度降低时，钢中的氢来不及逸出而聚集在钢中空隙处而结合形成巨大压力产生白点。 存在白点的金属必须切除，不能再使用。 2.2 下料和下料方法 原材料在加热和锻造之前必须要按锻件的大小和工艺要求切割成一定尺寸的坯料。 下料工序，它是自由锻和模锻的第一道工序。 不同的下料方式，直接影响着锻件的精度、材料的消耗、模具与设备的安全以及后续工序过程的稳定。 （1）工作原理：剪切过程分三个阶段 1）第一阶段：刀刃压进棒料，塑性变形区不大，由于加工硬化有作用，刃口端首先出现裂纹； 2）第二阶段：裂纹随刀刃的深入而继续扩展； 3）第三个阶段：在刀刃的压力作用下，上下裂纹间的金属被拉断，造成“S”形断面。 （2）特点：生产率高、操作简单，模具费用低等；但端面质量较冲床下料和切削加工方法下料差，剪切面常有毛刺。 （3）影响剪切下料质量的因素: 刀刃的利刃程度、刀片间隙大小、支撑情况、材料性质及剪切速度 （4）剪切下料分类 1）按照剪切时坯料温度： ①冷剪切； ②热剪切； 对于低中碳钢/截面尺寸较小的棒材常采用冷剪切，而对于工具钢/截面尺寸较大的棒料，则要采用热剪