§5.2 影响加工精度的因素及其分析.pptx

§5.2 影响加工精度的因素及其分析;5.2.1 工艺系统及原始误差的组成;（1）装夹——产生工件装夹误差（设计基准与定位基准不重合引起的定位误差和夹紧误差）；;原始误差;5.2.2 各种误差因素分析;（二）机床误差; 评价一台机床精度的高低不能只看它在静态下的情况，还应应注意要看它在切削载荷下的动态情况。机床静态精度是其动态精度的基础。;导轨在水平面与垂直面内的弯曲 （误差）对加工精度的影响的比较：;车床和磨床的床身导轨误差（根据部颁检验标准）共有三个项目：： ;（2）主轴误差;主轴的回转运动误差表现为端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动三种基本形式。;不同的加工方法，主轴的回转误差所引起的加工误差也不同。见下表; 下面结合上述三种纯误差和更为复杂的轴心漂移来分析主轴误差来自主轴部件缺陷的根源。;主轴用滚动轴承支承的结构：; 传动链误差是指机床内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差，它是按展成法原理加工工件（如齿轮、蜗轮等零件）时，影响加工精度的主要因素。; 缩短传动链长度;（三）调整误差; 在大批量生产中广泛采用行程挡块、靠模、凸轮等机构保证加工精度。此时，这些机构的制造精度和调整，以及与它们配合使用的离合器、电气开关、控制阀等的灵敏度就成了影响误差的主要因素。;（四）工艺系统受力变形对加工精度的影响; 1）定义 在切削力的作用下，刀具（由于工艺系统的受力变形）和工件相对退让；设让刀距离为y，这工艺系统在Y方向的刚度是 ; 零件的刚度，一般可以用材料力学的公式作近似计算，和实际的出入不大。但对于由若干零件组成的部件，刚度问题变得比较复杂。迄今还没有合适的计算方法，需要用实验的方法来加以测定。; 图所示为一台旧车床刀架部件的静刚度曲线。试验时载荷逐渐加大，再逐渐减少，反复三次。图中所示就是三次加载卸载的曲线。;力和变形的关系不是直线关系，不符合虎克定律 ，这反映了部件的变形不纯粹是弹性变形。 ;（3）影响部件刚度的因素：;2）薄弱零件本身的变形; 在刚度实验中，如果在正反两个方向加载荷，便可发现间隙对变形的影响。如左图。;4）摩擦的影响;（4）工艺系统受力变形对加工精度的影响; 工艺系统变形对加工精度的影响的常见形式：;工艺系统的变形随施力点位置的变化情况 ;2）由于切削力变化引起的加工误差; 误差复映概念的推广：;3）其他作用力引起工艺系统受力变形变化所产生的加工误差;b）由于机床部件和工件本身质量及其它们在移动中位置的变化而引起的加工误差;（5）减少工艺系统受力变形的措施; b. 设置辅助支承提高工件刚度。; c. 当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力和支承点的距离也可以提高工件的刚度。;（五）工艺系统受热变形引起的加工误差;2.机床的热变形及其对加工精度的影响;3.减少机床热变形对加工精度影响的基本途径 ; 热对称结构的优越性，在国内生产的B665出口牛头刨床上也得到了验证。如图，通过结构改进，使“滑枕移动对上工作台面的平行度”这项指标达到要求。;在设计上，使关键件的热变形避开加工误差敏感方向。;合理安排支承的位置，使产生热位移（对加工精度有直接影响）的有效部分缩短。;均衡关键件的温升，避免弯曲变形。如图，表示平面磨床采用热空气来加热温升较低的立柱后壁，以均衡立柱前后壁的温升，这样可以显著地降低立柱的弯曲变形。这种方法称为热补偿法。;（2）工艺措施 ;5. 工件的热变形及其对加工精度的影响;减少工件热变形对加工精度的影响，可采取的措施：;（六）内应力引起的变形 ;1. 产生内应力的外部来源及其特点：;冷校直产生的内应力;切削（磨削）带来的内应力;2. 减少或消除残余应力的措施;② 人工时效。是将工件放在炉内加热到一定温度，再随炉冷却以消除内应力。人工时效包括高温时效和低温时效。前者一般用于毛坯制造或粗加工以后进行，后者多在半精加工后进行。低温时效效果好，但时间长。人工时效对大型零件需要较大的设备，其投资和能源消耗都比较大。;（七）保证和提高加工精度的途径;可以采用大进给 反向切削细长轴的方法消除轴向力引起的弯曲变形：;粗车和精车时跟刀架的安装：;一种摩擦片如图，其夹紧可用磁力吸盘加紧和弹性夹紧。;2. 人为设误，相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法;车削外援零件时，为减少径向力引起的变形，采用前后双刀架“对刀”切削，可使径向切削力相互抵消。;3. 缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法。;4. 创造条件，撇开干扰，变形转移和误差转移的方法。;5. 确保验收，把好最后一道关，“就???加工”达到最终精度的方法。;6. 有比较，才有鉴别，误差平均的方法。;本节结束