六西格玛案例-ABS信号问题A_I阶段2012.2.16.ppt

ABS信号问题 A/I阶段汇报 ELITE项目组 2011-12-16 神玛学习组 综合M阶段工作，在该阶段有如下输入 数据数量 数据类型 过程步骤 序号 装ABS，调整感应探头方向和间隙 压装齿圈 车轮毂齿圈安装外圈 钻ABS安装孔 1 连续 4 离散 3 2 连续 2 2 离散 1 M阶段主要输入 1、钻ABS安装孔 工艺流程 15 3 自检、巡检 1 不能有效固定 5 工件转动，不利于操作 不利于操 作，安全 隐患 工装 ABS孔倒角 10 2 自检、巡检 1 工具损坏 5 ABS装不到位，信号不稳定 毛刺未去 除干净 工具 ABS孔倒角 100 5 自检、巡检 4 清除不彻底 5 ABS装不到位，信号不稳定 毛刺未去 除干净 人 ABS孔倒角 40 4 自检、巡检 2 漏工序 5 ABS装不到位，信号不稳定 有毛刺 人 ABS孔倒角 10 2 自检、巡检 1 材料不合格 5 ABS装不到位，信号不稳定 粗糙度 材料特性 钻ABS安装孔 10 2 自检、巡检 1 材料不合格 5 ABS装不到位，信号不稳定 毛刺 材料特性 钻ABS安装孔 30 5 自检、巡检 1 钻头摆动 6 ABS信号不稳定 孔大 钻头 钻ABS安装孔 30 5 自检、巡检 1 钻头磨损 6 ABS装不上 孔小 钻头 钻ABS安装孔 120 5 自检、巡检 4 工装定位有偏差 6 ABS无信号 位置偏差 工装 钻ABS安装孔 60 5 自检、巡检 2 工装定位有偏差 6 ABS无信号 位置偏差 设备 钻ABS安装孔 50 5 自检、巡检 2 工装定位有偏差 5 ABS安装位置度有偏差，信号不稳定 孔大 设备 钻ABS安装孔 80 4 自检、巡检 4 参数设置不正确 5 ABS安装不到位、位置度有偏差 孔粗糙度 工艺参数 钻ABS安装孔 40 2 自检、巡检 4 无冷却液 5 ABS安装不到位、位置度有偏差 毛刺 工艺参数 钻ABS安装孔 80 4 自检、巡检 4 参数设置不正确 5 ABS安装不到位、位置度有偏差 毛刺 工艺参数 钻ABS安装孔 RPN DET 检测方法 OCC 故障发生原因 SEV 故障的潜在影响 潜在故障 主要输入 过程步骤 1、钻ABS安装孔 1、钻ABS安装孔 对比 图片 钻ABS孔分析 改善后 改善前 该道工序是在钻底板螺栓孔后钻ABS孔定位点，后在摇臂钻上钻孔，因为摇臂钻是手动定位，且钻头较长，钻孔容易移位，造成孔向外部偏差； 增加钻ABS孔定位钻模，消除钻头偏移影响； 改善点 钻ABS孔分析-改进 1、钻ABS安装孔 钻ABS孔分析，收集10月份与11月份的数据， 从点图分析，有钻模的比没有钻模的合格数多。 1、钻ABS安装孔 法兰孔及ABS孔打磨分析-改进 对比 图片 钻ABS孔分析 改善后 改善前 孔边毛刺影响制动器底板及ABS探头安装位置度，使探头径向位移，影响间隙数值； 增加底板孔、探头孔打磨及螺纹孔倒角要求，消除毛刺影响； 改善点 1、钻ABS安装孔 法兰孔及ABS孔打磨分析-数据验证 对输入的数据进行正态性检验 1、钻ABS安装孔 双样本 T 检验和置信区间: 不打磨, 打磨 不打磨 与 打磨 的双样本 T 平均值 N 平均值 标准差 标准误 不打磨 20 0.331 0.132 0.030 打磨 20 0.1580 0.0631 0.014 差值 = mu (不打磨) - mu (打磨) 差值估计: 0.1725 差值的 95% 置信区间: (0.1061, 0.2389) 差值 = 0 (与 ≠) 的 T 检验: T 值 = 5.26 P 值 = 0.000 自由度 = 38 两者都使用合并标准差 = 0.1037 法兰孔及ABS孔打磨—双T检验 P值为0，小于0.05，说明毛刺对结果有影响 1、钻ABS安装孔 法兰孔及ABS孔打磨—方差分析 收集打磨之后与之前的制动底板间隙值20组，对比数值进行方差检验， P值为0.0350.05，说明原假设（打磨与不打磨对结果没有影响）不成立， 1、钻ABS安装孔 法兰孔及ABS孔打磨分析—及时改善 钻ABS孔分析 双头数控车床切削液口一边坏掉，导致只有一个流管的钻头边在钻孔时，底部没有浸染切削液，温度上升，钻孔边缘毛刺严重，要求车间改善； 改善点 2、车轮毂齿圈安装外圈 描述 该零件为外购，以控制外购件