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真空电镀涂料底漆常见涂装问题与改善措施 技术知识 现象 成因 改善对策 附着不良(底材、漆膜、镀层之间附着力不好而导致涂层脱落现象) 底漆脱落 基材表面清洗不干净 用超声波清洗或化学剂处理 涂料不适用基材 火焰、电晕处理或更换配套型号的涂料 底漆溶剂挥发不完全 提高IR温度，延长流平时间，减少漆膜厚度 底漆固化不彻底 增强UV固化曝光能量 UV灯管老化 及时更换UV灯管 镀层脱落 底漆固化过度 调整固化条件，调低曝光能量 面漆不配套 更换配套的面漆 底漆溶剂挥发不完全 提高IR温度，延长流平时间，减少漆膜厚度 底漆固化不彻底 调慢传送带速度，适当增强UV固化曝光能量 固化不良现象（涂料固化不完全出现发白或发彩的现象） 溶剂挥发不完全 溶剂挥发速度慢 调整溶剂的挥发速度/降低线速 漆膜过厚 加入适量稀释剂或降低喷漆流量，减少膜厚 固化不彻底 UV灯管老化 及时更换UV灯管 工件复杂导致部分UV能量辐射不到位 根据工件调整固化设备 传送带速度过快 降慢传送带速度 光固化能量过低 提高光固化曝光能量 IR流平温度过低或时间不够 提高IR温度，调慢线速 针孔现象（小分子物质挥发或底材与涂料之间的相应力差异产生） 溶剂挥发不完全 提高IR温度，延长流平时间，减少漆膜厚度 基材表面不清洁 彻底清除基材表面的赃物 底漆涂装后IR温度过高 IR温度设定不超过80℃ 彩虹现象（镀膜层产生相对移动） 底漆被面漆的溶剂所溶解 降低面漆的烘烤温度或调整面漆溶剂的溶解性 底漆干燥不完全 提高IR温度，增强底漆的固化曝光能量 底漆涂层过厚，内部干燥不完全 适当调整底漆膜厚，使底漆固化彻底 缩孔现象（漆膜表面出现火山口现象） 基材作业过程被污染 检查污染来源，并清洗干净 喷枪、空气管污染 清洁喷枪及空气管道 涂料污染 添加适量助剂或更换涂料 压缩空气污染 检查油水分离器，并清洁干净 基材污染（水、油、脱模剂等） 用异丙醇清洗，并用超声波清洗干净 颗粒现象（漆膜表面出现突起的颗粒点） 压缩空气和环境中灰尘 检查空气净化系统，达到标准要求 基材不干净 基材处理平滑、干净 涂料中颗粒 用500目以上滤布过滤涂料 涂料消泡不尽 调整喷漆气压或增加涂料的消泡性能 发白起雾现象（镀膜层呈奶白色雾状） 底漆固化不彻底 参照“固化不良”防治措施 镀膜层太薄，呈示基材底色 增厚金属膜层 环境湿度过高 除湿干燥处理 溶剂挥发过快导致水分凝露未散 调整溶剂挥发速度 咬底现象（工件边缘或局部呈粗皮哑白现象） IR温度过高 降低IR温度及流平时间 线速过慢 调整线速 基材原料极差或注塑成型工艺欠佳 更换工件基材，调整注塑成型工艺 溶剂溶解力过强 调整溶剂的溶解度或更换涂料 桔皮现象（镀膜层凹凸不平的现象或起波浪状） 基材被污染 基材清洗干净或增加底漆湿润性 涂料本身流平不够好 更换流平比较好的涂料 喷涂压力太低或太高 调整喷枪气压（3.0-3.5kg/cm2）和距离（15-20cm） IR温度和流平时间不够 增加IR温度和延长流平时间 底漆粘度太高 调整涂料的粘度：添加适量稀释剂或对涂料加温 涂层太薄 提高涂层厚度 真空电镀涂料中涂、面漆常见涂装问题与改善措施 技术知识 | 2010-6-20 | 阅读次数：473 现象 成因 改善对策 附着不良（镀膜层与中涂或面漆之间出现涂层脱落现象） 中涂或面漆脱落 固化不完全 检查固化设备是否正常，曝光能量是否合适 固化不完全 更换配套的面漆 溶剂挥发不完全 调整IR温度或延长流平时间 镀膜层被污染 镀膜后放置时间不要太长，保持清洁干净 镀层脱落 镀层附着不良 参照“底漆附着不良”改善措施 中涂、面漆咬底或收缩率过大 注意中涂或面漆与底漆的配套，尽量使用同一厂商配套的涂料 颗粒现象（沉点及异物现象） 涂料本身有颗粒 用滤布过滤或更换涂料 空气环境和涂料受污染 检查空气净化系统，以达相应要求 镀膜后放置时间过长被污染 镀膜后立即喷面漆 缩孔现象（漆膜表面出现火山口现象） 压缩空气污染 检查油水分离器，并清洁干净 涂料污染或异常 增加适量防缩孔助剂或更换涂料 喷枪、空气管污染 清洁喷枪、通气管道 镀膜层被污染或氧化 检查污染源，镀膜后立即喷面漆，时间不能隔太长 色斑现象（面漆颜色不均匀，凝聚到一块的现象） 涂料的喷涂量过多 在遮盖的情况下尽量喷薄，达到适宜要求 喷涂空气气压过低或过高 调整气压，使涂料雾化充分，调整喷枪合适的距离 中涂或面漆中加入的稀释剂过量 减少稀释剂的用量，或提高涂料本