浮色发花防止剂.doc

浮色发花防止剂 前言 涂料的颜色多数是几种颜料拼配起来的复合色。涂料涂装后，涂膜在干燥过程中有时颜色会发生变化，造成涂膜表面颜色的缺陷，经常遇到的有以下几种： 浮色（Floading） 发花（Floating） 丝纹（Silking） 花斑（Motting） 条痕（Slriation） 虽然称谓不同，但其根本原因是涂料中颜料组分的一种或几种产生沉降、絮凝造成颜料分离，导致涂膜表面颜色发生变化。将其归纳，可分为“浮色”和“发花”①。 发花，是指涂膜中颜料组分分布不均，呈现出条斑或蜂窝状的花纹，可以理解为颜料垂直方向的分离。 浮色，是指涂装后，涂膜中的颜料组分呈现出均匀层状分离现象，其中的一种或几种颜料以较高浓度均匀地分布在表层，上下层的颜色差距较大。可以理解为颜料水平分离。 丝纹，是指浸涂货流涂后再涂膜表面呈现的条纹状的花纹。实际上也是发花的一种表现形式。 发花浮色形成的原因 产生浮色发花的原因是很多的，一般认为：贝纳尔涡流；颜料粒子的运动速度差；颜料絮凝分离等是主要原因。但颜料组合匹配不当，添加剂运用不宜，容积不匹配，树脂拼合不合理等也会造成浮色发花。 2-1贝纳尔涡流 涂料涂装后，涂膜表层溶剂挥发，表面温度下降，表层密度和表面张力增加，上层密度大，受重力早用作用向下沉。下层富含溶剂、表面张力低，受表面张力作用，又推动涂料由下向上运动，新上来的富含溶剂的涂料表面张力比周边低，因此涂料又由中心被推向“边缘“，并在此堆积，向下沉降，形成了规整的六边形，这就是贝纳尔涡流，见图4-。 溶剂与其缔合的基料，携带颜料粒子一同由涡流的中心上升到涂膜的表面。但其所写各种颜料粒子的比率却不相同，比表面极大的，粒经小的，比比表面积小的，粒径大的多，这是因为小粒子运动速度快，其结果导致颜料的分级或重新分布，使一种颜料在表面呈现出较高的浓度。 由涡流中心携带颜料上升到表层的富含溶剂的涂料，因其 表面张力比周边低，因此，它会向表面张力高的六边形的边缘缓处运动，并在此堆积，所以我们看到边缘处颜色深，并有“小丘”这就是发花及桔皮的简单成因。 2-2颜料粒子运动速度的差别 各种颜料粒子在分散体系中，布朗运动速度是不相同的。颜料粒子运动速度是受粒径、形状、密度、絮凝度、电荷等各种因素影响。在显微镜下不同粒子的运动会看得很清楚。 Stokes定律指出，球形颜料粒子下沉的速度主要与粒径有关： 2 r2 （ρ1—ρ2）g V= ------------------------- …………..4 –x x qη 式中：V—沉降速度； ρ1----颜料的密度； ρ2----树脂基料的密度； r----颜料粒子半径； η---树脂基料黏度； g----重力加速度。 该式说明粒径越大，沉降速度越快。为了计算方便，可将该式简化。Kresse 将其简化成下式②。 V′=（ρ1—ρ2）r2……..4 –x x 该式更便于讨论粒度对浮色发花的影响，可初步判断出某种颜料分散体系是否有浮色发花的倾向。 比如醇酸树脂密度，0.92g/㎝3；Tio2密度4.2 g/㎝3；粒径r=0.25μm；酞青蓝密度=1.73 g/㎝3；粒径r=0.05μm。通过上式可以算出钛白的沉降速度大约是酞青蓝的100倍以上，如果处理不当有浮蓝的倾向，表面颜色变深。 在制漆时钛白经常与彩色颜料组合，钛白与酞青蓝组合经常出现浮色发花，这是因为这两种颜色粒子的密度、粒径、运动速度都相差的很大。在分散体系中，如果这两种颜料粒子都经过了良好的润湿分散，就不应该出现浮色发花问题，但若对运动速度没有进行控制，还有可能还会出现浮色发花现象，浮蓝的可能性大。钛白会因重力下沉。两种颜料都没有经过两好地润湿分散，有可能浮蓝，也有可能浮白。若是浮白因为酞青蓝过渡絮凝，受粒径影响，酞青蓝下沉、钛白上浮。如两种颜料中有一种具有良好的分散润湿效果，而另外一种没有，那未浮在上边的多半是具有良好分散润湿效果的颜料粒子。 Stokes 公式只说明沉降速度，但各种颜料粒子还有各自的运动特性，一般是密度低，比表面积大的，粒径小的粒子运动速度快，比如炭黑的运动速度是钛白的10000倍。琛将会产生浓度差，造成浮色。而布朗运动会使分散体系均一化，但条件是颜料粒子表面必须要具备足够的能障保护，防止范德华引力而造成的絮凝。 2-3颜料粒子絮凝 颜料混合物中若某种颜料产生过度絮凝会造成浮色发花。 实践经验证实，比表面积大的，粒经小的有机颜料比比表面积小的，粒径大的无机颜料更易发生絮凝，例如酞青蓝、有机红、炭黑等在与无机颜料组合的分散体系中更容易产生絮凝。絮凝的原因是很多的，以下就几种主要原因作一下简要地叙述。 2-3-1颜料粒子的自体絮凝。颜料团粒经粉碎后，比表面积，棱角个数及边线长度均大幅度增加。（详见分散剂一节）表面能也随之加大，在分散体