第3章金属切削原理与刀具第3节.pptVIP

* 二、切削用量对切削加工的影响 加工 质量 精加工时，提高切削速度Vc，能降低表面粗糙度值； 增大进给量将增大加工表面粗糙度值； 背吃刀量ap对表面粗糙度的影响较小。 生产率 在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。 由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，高生产率才是合理的。 原则：优先增大ap ，以求一次进刀全部切除加工余量。 刀具 寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为Vc、f、ap递减。 原则：采用尽可能大的背吃刀量ap→大的进给量f→求出切削速度Vc。 * 二、切削用量对切削加工的影响 合理选择切削用量，应该： 首先选择一个尽量大的背吃刀量ap， 其次选择一个大的进给量f。 最后根据已确定的ap和f，并在刀具寿命和机床功率允许条件下选择一个合理的切削速度Vc。 3.2 切削用量的选择 * 三、切削用量制定的步骤——传统方法 1.背吃刀量ap的选择 背吃刀量的选择?：根据加工余量确定 粗加工（Ra50~12.5） 8~10mm 半精加工（Ra6.3~3.2） 0.5~2mm 精加工（Ra1.6~0.8） 0.1~0.4mm 3.2 切削用量的选择 * 三、切削用量制定的步骤——传统方法 2.进给量f的选择 粗加工时，进给量f的选择主要受切削力的限制； 半精加工和精加工时，进给量的选择主要受加工表面质量的限制。 3.2 切削用量的选择 3.切削速度Vc的确定 ：当背吃刀量aP与进给量f选定后，即可按下式计算切削速度v： 切削速度确定之后，即可算出机床转速n： n＝1000v/πdw r／s 式中 dw——工件未加工前的直径。 所选定的转速应根据机床说明书最后确定(取较低而相近的机床转速n)，最后应根据选定的转速来计算出实际切削速度。 三、切削用量制定的步骤——传统方法 公式（3－1） 在选择切削速度时，还应注意考虑以下几点 (1)精加工时．应尽量避免积屑瘤和鳞刺的产生区域； (2)断续切削时，宜适当降低切削速度，以减小冲击和热应力； (3)加工大型、细长、薄壁工件时，应选用较低的切削速度； (4)在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度； (5)加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度 * 三、切削用量制定的步骤——传统方法 4.校验机床功率(仅对粗加工) 首先根据所选定的切削用量，计算出切削功率P： P＝F v 10-3 kw 然后根据机床说明书，查出机床电动机功率PE,校验下列条件是否满足： P＜PEηm 式中 ηm ———机床传动效率 如不能满足上式，要进行分析，适当减小所选的切削用量。 公式（3－2） * 已知条件：工件材料为45钢（热轧），σb=0.637GPa。毛坯尺寸φ50×350mm，加工要求为外圆车削至φ44mm，Ra3.2μm，加工长度300mm。CA6140卧车。刀具为焊接式硬质合金外圆车刀，刀片材料为YT15，刀杆截面尺寸为16mm×25mm；几何参数为γo=15°，αo=8°，κr=75°，κr′=10°，λs=6°，rε=1mm，bγ1′=0.3mm,γo1=-10°。 试确定车削外圆的切削用量？ 解：因表面粗糙度有一定要求，所以分粗车、半精车两个工步加工。 1.粗车工步： （1）确定背吃刀量ap 单边余量共3mm，粗车选ap1=2.5mm;半精车选ap2=0.5mm； （2）确定进给量：从表1-7查得f=0.4—0.5mm/r，按实际说明书查得f=0.51mm/r； （3）确定切削速度 由表3-6查得或由公式（3-1）计算，由表查得： v=90m/min， 再由（3-2）求出机床主轴转速： n=1000v/πdw=1000X90/3.14X50=573r/min 按机床说明书选取实际机床的主轴转速为560r/min，所以实际转速为： Vc= πdwn/1000=87.9m/min （4）校验机床功率（略） 最终选配的粗车切削用量为Vc=87.9m／min，f=0.51mm/r，ap=2.5mm。 2.半精车工步： （1）确定背吃刀量ap=0.5mm； （2）确定进给量：根据表面粗糙Ra3.2μm,rε=1mm，从表3-4查得f=0.3—0.35,按说明书实际进给量确定 f=0.3mm/r； （3）确定切削速度： 从表3