第七章 强度设计与失效分析9.15.ppt

1.案例背景 2.研究失效方法 3.结果分析 4.改进措施 5.案例总结 7.6 材料失效分析 7.6.3 零件失效分析案例组成 1.案例背景 某核电厂工程调试期间，核岛安注系统和安全壳喷淋系统泵联轴器的多个联接螺栓发生断裂，断裂部位均为螺栓头部与杆部结合处。这批次42CD4 高强度合金钢材质M18 螺栓是按ISO 897.1:2009 的12.9 性能等级制造，表面采用电镀锌加铬酸盐钝化处理。断裂螺栓均加载一定的紧固力矩，使用环境为海边泵房。 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例1 一方面对断裂批次螺栓进行了化学成分分析、力学性能分析（包括拉伸强度测试、冲击韧性测试、硬度测试）、氢含量测定、并同以往正常服役批次螺栓备件的相应试验结果进行了比较。对比发现断裂批次螺栓的材料硅（Si）元素含量较高抗拉强度较高而延伸率较低、冲击韧性较低，另外其芯部的氢含量约为 1.9μg/g，高于正常螺栓。 2.研究失效方法 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例 金相分析：断裂螺栓的宏观断口断面较平整，存在小面积的剪切唇，裂纹源萌生于如图 1所示的表面区域。 图1 断口宏观形貌 3.研究失效方法 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例 扫描电镜（SEM）分析：可观察到螺栓断口呈现冰糖状形貌，并伴有如图 2所示的二次裂纹、鸡爪形及显微孔洞。同批次螺栓力学性能拉伸试样断口可观察到中心纤维区在断口上所占的比例相对较小，而放射区相对较大；冲击试样断口出现准解理开裂和二次裂纹。结合以上金相分析初步判断属于脆性断裂 图2 断口微观形貌 3.研究失效方法 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例 综合以上分析结果，判断螺栓断裂的主要原因为螺栓强度过高、韧性不足，增加了氢脆敏感性，从而导致在应力集中部位发生断裂。 4.结果分析 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例 ①改进制造热处理工艺，以降低抗拉强度和提高韧性，显著降低氢脆敏感性； ②表面处理工艺采用磷酸锰处理，以降低表面处理工艺过程中氢的渗入； ③螺栓型式改为双头螺柱型式，以改善其受力状态，消除螺栓头根部的应力集中。 目前新批次改进型螺栓服役正常。 5.改进措施 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例 从这个案例可以看出断口金相分析在核设备材料失效分析中有着重要的地位，从断口分析中可以得出很多有用的结论，其为断裂失效分析提供了直观证据，也为螺栓的改进设计与制造提供了有力的指导，此案例也为后续项目的高强度螺栓的采购与使用提供了宝贵的经验。 6.案例总结 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例 1.曲轴断裂失效分析 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例2（发动机部件） 该曲轴经检修后, 运行了6 000 km , 在连杆颈与主轴颈之间的曲柄臂处发生断裂，如下图1所示 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例2 断口形貌分析：断口宏观照片见图2。断裂面的宏观形貌示意图如图3。由图2及图3可见, 该曲轴为典型的疲劳断裂。 1.曲轴断裂失效分析 断裂原因分析：疲劳裂纹源产生的主要原因一般是材质不良和加工不当。 该曲轴的材质为经调质处理的球墨铸铁, 其化学成分、金相组织和力学性能都符合设计要求。从机械加工来看, 该曲轴连杆颈与曲柄臂相交的的圆弧加工质量太差。其圆弧的形状如图5所示。 * 7.6 材料失效分析 7.6.3 零件失效分析案例2 某轿车发动机曲轴的照片如图6所示。 * 7.6 材料失效分析 7.6.3 零件失效分析案例3 2.曲轴连杆颈部磨损分析 在其第三连杆颈表面存在较为严重的拉伤现象, 并产生网状裂纹(龟裂)。连杆颈表面拉伤的的宏观形貌如图7所示。透过拉伤痕迹, 可见到连杆颈表面存在网状裂纹, 其金相照片分别示于图8。 * 7.6 材料失效分析 7.6.3 零件失效分析案例3 2.曲轴连杆颈部磨损分析 连杆颈表面拉伤的机理分析：连杆 颈与连杆瓦是一对摩擦副。在曲轴 正常运转的情况下, 连杆颈与连杆 瓦之间有一层润滑油薄膜起润滑作用, 并将两个摩擦表面隔开。检验发现, 该曲轴笫三连杆颈表面无润滑油,连杆颈与连杆瓦之间呈现较为严重的干摩擦现象。在润滑失效的情况下, 两个摩擦表面的金属直接接触, 便产生粘着磨损。当曲轴在高速、高负荷条件下运转时, 摩擦表面显微凸起部分的金属不断产生粘着磨损, 使金属表面沿着滑动摩擦方向形成粗糙的条带或沟槽, 即所谓“拉伤”痕迹。 7.6 材料失效分析 7.6.4 零件失效分析案例3 2.曲轴连杆颈部磨损分析 连杆颈表面裂纹的机理分析 随着拉伤过程的发展, 摩擦表面愈加粗糙而产生大量热量, 这种热量将使连杆颈浅表层金