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2007高位自卸汽车
目录
一.设计题目………………………………2
二.时间安排………………………………3
三.功能分析………………………………4
四.功能原理设计和工艺动作分解………4
五.运动循环图……………………………4
六.方案设计………………………………5
七.方案选择和评定………………………7
八.体会与收获……………………………9
九.参考资料………………………………11
高位自卸汽车
一.设计题目
目前国内生产的自卸汽车,其卸货方式为散装货物沿汽车大梁卸下,卸货高度都是固定的。若需要将货物卸到较高处或使货物堆积得较高些,目前的自卸汽车就难以满足要求。为此需设计一种高位自卸汽车,它能将车厢举升到一定高度后再倾斜车厢卸货。
设计要求和有关数据:
设计要求:
1)具有一般自卸汽车的功能。
2)能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到一定高度,最大升程Smax见表1。
3)为方便卸货,要求车厢在举升过程中逐步后移,车厢处于最大升程位置时,其后移量a见表1。为保证车厢的稳定性,其最大后移量amax不得超过1.2a。
4)在举升过程中可在任意高度停留卸货。
5)在车厢倾斜卸货时,后厢门随之联动打开;卸货完毕,车厢恢复水平状态,后厢门也随之可靠关闭,后厢门和车厢的相对位置见图2。
6) 举升和翻转机构的安装空间不超过车厢底部与大梁间的空间,后厢门打开机构的安装面不超过车厢侧面。
7)结构尽量紧凑、简单、可靠,具有良好的动力传递性能。
设计数据
序号 车厢尺寸(L×W×H) Smax a W(kg) Lt Hd 1 4000×2000×640 1800 380 5000 300 500 2 3900×2000×640 1850 350 4800 300 500 3 3900×1800×630 1900 320 4500 280 470 4 3800×1800×630 1950 300 4200 280 470 5 3700×1800×620 2000 280 4000 250 450 6 3600×1800×610 2050 250 3900 250 450 表1
二.时间安排
选择题目, 0.5天 准备材料,查找资料 1天 设计机构,画图, 2.5天 选择最优方案 0.5 编写设计说明书 1.5天 答辩 0.5天
三.功能分析
1.主要功能
车厢的举升下降功能:将车厢举起,并在过程中自动后移动。
车厢的翻转返回功能:翻转车厢卸货,并能可靠收回。
2.辅助功能
车厢后盖打开功能:在车厢卸货的同时,车厢后门自动可靠的打开。
平稳传动的功能:传动装置的设计使车厢在上升,平移,翻转过程中速度保持连续,没有大的加速度。
在任意位置停留的功能:可选择停留高度,方便装卸,适用性更强。
四.功能原理设计和工艺动作分解
为了实现高位自卸的功能,设计的执行机构要包括:举升机构,翻转机构,后门打开机构。在车厢卸货时,后厢门随之打开,所以翻转机构和举升机构采用集中驱动的传动系统,举升机构与其他两个机构不相关,采用独立驱动。
(1)举升机构带动车厢做方向右上的直线运动,移动到所需高度后停止,可上升的最大高度1800mm。
(2)举升停止,翻转机构推动车厢首端,车厢以转动副为圆心,做圆周运动,上升角度55。
(3)后车盖在车厢与后门打开机构的共同作用下,做方向右下的平移运动,其水平方向移动约为320mm。
五.运动循环图
六.方案设计
. 举升机构
设计要求:
1.能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到一定高度,最大升程Smax见表1。
2.为方便卸货,要求车厢在举升过程中逐步后移,车厢处于最大升程位置时,其后移量a见表1。为保证车厢的稳定性,其最大后移量amax不得超过1.2a。
3.在举升过程中可在任意高度停留卸货。
方案:
平行四边形举升机构
如上图所示机构,CBEF形成一平行四边形,杆BC在液压油缸的带动下绕C轴转动,从而完成车厢的举升和下降。
优点:
1.结构简单,易于加工、安装和维修;
2.能够保证车厢在举升和下降过程中保持水平,稳定性好;
缺点:
车厢上移时,其后移量很大。为了保证车厢举升到最大高度时,其最大后移量不超过设计要求,需将杆BC、EF做得很长,甚至大大超过了车厢的长度,在工程实际中不能实现。
. 翻转机构
设计要求
1)利用连杆机构实现车厢的翻转,其安装空间不能超过车厢底部与大梁间的空间。
2)结构尽量紧凑,可靠,具有良好的动力传递性能。
方案:
机构的优点:可以发现该机构能够较好地实现车厢的翻转
机构的缺点:要实现车厢能够处于水平位置,需要将各铰链上下错开一段距离,这样就使整个机构的尺寸过大。另外,该机构杆件较多,结构较
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