2007高位自卸汽车.doc

目录 一．设计题目………………………………2 二．时间安排………………………………3 三．功能分析………………………………4 四．功能原理设计和工艺动作分解………4 五．运动循环图……………………………4 六．方案设计………………………………5 七．方案选择和评定………………………7 八．体会与收获……………………………9 九．参考资料………………………………11 高位自卸汽车 一．设计题目 目前国内生产的自卸汽车，其卸货方式为散装货物沿汽车大梁卸下，卸货高度都是固定的。若需要将货物卸到较高处或使货物堆积得较高些，目前的自卸汽车就难以满足要求。为此需设计一种高位自卸汽车，它能将车厢举升到一定高度后再倾斜车厢卸货。 设计要求和有关数据： 设计要求： 1）具有一般自卸汽车的功能。 2）能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到一定高度，最大升程Smax见表1。 3）为方便卸货，要求车厢在举升过程中逐步后移，车厢处于最大升程位置时，其后移量a见表1。为保证车厢的稳定性，其最大后移量amax不得超过1.2a。 4）在举升过程中可在任意高度停留卸货。 5）在车厢倾斜卸货时，后厢门随之联动打开；卸货完毕，车厢恢复水平状态，后厢门也随之可靠关闭，后厢门和车厢的相对位置见图2。 6) 举升和翻转机构的安装空间不超过车厢底部与大梁间的空间，后厢门打开机构的安装面不超过车厢侧面。 7）结构尽量紧凑、简单、可靠，具有良好的动力传递性能。 设计数据 序号 车厢尺寸（L×W×H） Smax a W（kg） Lt Hd 1 4000×2000×640 1800 380 5000 300 500 2 3900×2000×640 1850 350 4800 300 500 3 3900×1800×630 1900 320 4500 280 470 4 3800×1800×630 1950 300 4200 280 470 5 3700×1800×620 2000 280 4000 250 450 6 3600×1800×610 2050 250 3900 250 450 表1 二．时间安排 选择题目， 0.5天 准备材料，查找资料 1天 设计机构，画图， 2.5天 选择最优方案 0.5 编写设计说明书 1.5天 答辩 0.5天 三．功能分析 1．主要功能 车厢的举升下降功能：将车厢举起，并在过程中自动后移动。 车厢的翻转返回功能：翻转车厢卸货，并能可靠收回。 2．辅助功能 车厢后盖打开功能：在车厢卸货的同时，车厢后门自动可靠的打开。 平稳传动的功能：传动装置的设计使车厢在上升，平移，翻转过程中速度保持连续，没有大的加速度。 在任意位置停留的功能：可选择停留高度，方便装卸，适用性更强。 四．功能原理设计和工艺动作分解 为了实现高位自卸的功能，设计的执行机构要包括：举升机构，翻转机构，后门打开机构。在车厢卸货时，后厢门随之打开，所以翻转机构和举升机构采用集中驱动的传动系统，举升机构与其他两个机构不相关，采用独立驱动。 (1)举升机构带动车厢做方向右上的直线运动，移动到所需高度后停止，可上升的最大高度1800mm。 (2)举升停止，翻转机构推动车厢首端，车厢以转动副为圆心，做圆周运动，上升角度55。 (3)后车盖在车厢与后门打开机构的共同作用下，做方向右下的平移运动，其水平方向移动约为320mm。 五．运动循环图 六．方案设计 . 举升机构 设计要求： 1．能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到一定高度，最大升程Smax见表1。 2．为方便卸货，要求车厢在举升过程中逐步后移，车厢处于最大升程位置时，其后移量a见表1。为保证车厢的稳定性，其最大后移量amax不得超过1.2a。 3．在举升过程中可在任意高度停留卸货。 方案： 平行四边形举升机构 如上图所示机构，CBEF形成一平行四边形，杆BC在液压油缸的带动下绕C轴转动，从而完成车厢的举升和下降。 优点： 1．结构简单，易于加工、安装和维修； 2．能够保证车厢在举升和下降过程中保持水平，稳定性好； 缺点： 车厢上移时，其后移量很大。为了保证车厢举升到最大高度时，其最大后移量不超过设计要求，需将杆BC、EF做得很长，甚至大大超过了车厢的长度，在工程实际中不能实现。 . 翻转机构 设计要求 1）利用连杆机构实现车厢的翻转，其安装空间不能超过车厢底部与大梁间的空间。 2）结构尽量紧凑，可靠，具有良好的动力传递性能。 方案： 机构的优点：可以发现该机构能够较好地实现车厢的翻转 机构的缺点：要实现车厢能够处于水平位置，需要将各铰链上下错开一段距离，这样就使整个机构的尺寸过大。另外，该机构杆件较多，结构较