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TPM(全面生产保全）实战训练 主讲人：王小伟 目 录 第一章　 何谓TPM 第二章 自主保全的必要性 第三章　 设备改善五大重点 第四章　 清扫就是点检 第五章　 发现“两源” 第六章　 建立清扫、润滑、点检标准 第七章　 总点检 第八章　 故障分析与对策 第九章 自主保全的三大法宝 第十章　 精通设备的作业人员 第十一章 复原和改善都是成果 第一章　何谓TPM 以“改善设备容易发生故障的地方、减少设备保全及修理上的困难点”为核心的改良保全，加上以“设计不容易发生故障及容易进行保全的设备”为核心的保全预防，把这两者结合起来并以提高设备生产力为目标，便称为“全面生产保全”（Totol Pmductive Maintenance），简称TPM。 所谓“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。 第一章　何谓TPM 一、生产现场与TPM （一）什么是故障 TPM专家认为所谓的“故障”，就是“人故意使设备发生障碍，称为故障”。也许许多现场管理者对这种观点不赞成或难以理解，但是，根据TPM专家的调查结果，70％～80％的故障是由于人为因素造成的，如操作不当、未遵守使用条例、维修保养方法不当等。如果企业能够有效地推行TPM 3～5年的话，这70％～80％的故障是完全可以排除的。因此，“人故意使设备发生障碍”这句话并非耸人听闻。 　　1.故障的定义 　　在TPM中，故障分为“故障”与“点点停”两类。 　　（1）故障。 　　·机能停止； 　　·机能的复原需要进行零件交换或修理； 　　·修理所需的时间在5分钟以上。 　　（2）点点停（或称“短暂停机”）。 　　·短暂的机能停止； 　　·机能的复原只需要简单处理（除去异常工件）； 　　·停止时间在2秒～5分钟之内。 第一章　何谓TPM 2.故障发生的五个原因 　 故障发生的五个原因分别是： （1）基本条件不完备。 　 即清扫、润滑、紧固等未能有效实施。 （2）未遵守使用条例。 即未遵守设备设计上的要求，如电流、电压、温度等条件不符。 （3）未处置劣化。 即设备有劣化，但未进行或全部进行复原处置。所谓劣化，分为自然劣化与人为劣化（也有人将“人为劣化”称为强制劣化）。 自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学变化而引起的寿命降低和性能劣化； 人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低或寿命降低。 （4）设计上的弱点。 即在设计、制作、施工阶段出现的技术缺陷或差错。 （5）技能缺陷。 即出现了操作或修理上的差错。 第一章　何谓TPM （二）企业现场管理中常见的现象 1.对各种损失认识水平低； 2.没有整体把握各种浪费之间的相互关系； 3.对“优良的品质是制造出来的”认识不足； 4.设备基本上是事后修理，预防意识不足； 5.设备故障记录不全面，无详细的原因解析； 6.设备维护费用居高不下； 7.对点检项目的必要性认识不清； 8.缺乏对点检项目的扩展意识； 9.操作者对所用设备不太关心，与设备管理维护人员相互推诿； 10.设备与产品品质的关系不明确，不良率高或无法降低不良率； 11.品质预防意识不足，出了问题才去解决； 12.改善意识弱，“做一天和尚撞一天钟”； 13.以现场为中心的服务意识弱； 14.大家对许多问题视而不见（没人教、没人注意、没人行动）。 中国许多企业普遍存在两大误区：一是故障发生是设备维护部门的责任；二是随着时间的推移，设备故障次数增加是理所当然的事情。 第一章　何谓TPM （三）无法安心使用设备的原因 1.设备突然发生故障，以至于当天的生产计划出现混乱； 2.换模、换线困难，每个人的做法各有不同，造成换模、换线、调整费时； 3.产品因质量问题经常需要重新加工，同时又增加了品质检查的时间； 4.设备经常出现点点停（短暂停机），必须安排人在旁边盯着。 此外，“油渍四处飞溅，弄脏了工作服，人在工作场所容易滑倒”、“工装夹具的整理、整顿不佳，一旦需要使用工装夹具时，需费时费力寻找”等影响员工士气的工作环境，也让企业各级现场管理者苦恼不已。 （四）改善：企业永恒的主题· 成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短； ·培养少讲空话、大话，注重一点一滴完成工作的务实精神； ·让员工获得成就感，能够快乐生活； ·营造追求卓越的企业文化。 TPM提出的许多观点及方式方法可能是我们以前没有接触过的，所以，我们一定要增强改善意识，不断进行改进和提高，追求TPM目标的实现。 （五）TPM的目标 TPM