送粉器的设计原理.docxVIP

3.2 送粉器的设计3.2.1送粉器的粉末输送在双料斗载气式送粉器中，粉末的输送是设计的关键。输送粉末时粉轮腔和出粉腔内的压缩气体，经出粉腔下端的出粉口形成稳定的气流携带粉末从出粉口流出，然后进入输送管道。要想使粉末在输送管道中长距离正常地输送，根据粉体的气力输送理论，就要使粉体在管道中达到悬浮状态。这时就要使输送物料的气流速度大于所输送物料的悬浮速度： (3-3)——气流速度（m/s）——物料的悬浮速度（m/s）颗粒就会悬浮起来并被气流推动。但在输送过程中，由于颗粒相互间或与管壁间的碰撞、摩擦和粘附作用，加上管道中的气流速度不均以及其他因素的影响，实际输送气流速度要远大于物料悬浮速度。对于激光涂敷来说，用小的气流速度输送出粉末，可以提高粉末的利用率。同时还可以降低能耗、减小管道磨损。但如果气流速度过小，物料流动状态就会变差，容易引起堵塞。此外，为了防止管道的堵塞，还要保持有利于输送的混合比（物料量与空气量的比值）。3.2.2送粉器的结构设计3.2.2.1 送粉器的机械结构3.2.2.1.1 总体设计激光再制造双料斗送粉器，包括送粉部分、控制部分、配气部分和装置柜，送粉部分包括并联安装在装置柜上层的普通送粉器和超细送粉器、四路分粉器和送粉管。其内部结构分布图如图3-3所示。图3-4为图3-3的俯视剖面图，由图可以看出两个送粉器的安装位置。图3-5为普通送粉器的外形图，图3-6为超细送粉器的外形图，图3-7为四路分粉器的实物图。由图3-4可知，送粉时，普通送粉器和超细送粉器送出的粉末进入混粉器中，在气流作用下均匀混合，经一条送粉管输出进入四路分粉器，四路分粉器将粉流分为四路送入同轴送粉头，同轴送粉头将粉流聚集后送入加工区域，完成送粉过程。工作原理如图3-8所示。3.2.2.1.2 粉轮的设计送粉器根据机械力学原理和气动力学原理工作的，图3-9所示的是其原理示意图,它依靠气体协助输送粉末。在鼓轮圆周上均匀分布m个容积为v的小槽，鼓轮式送粉器工作时，粉末由粉斗经进粉管在自重和压缩气体的作用下流进粉轮圆周上的小槽内，随着粉轮的转动小槽内的粉末依次流入出粉腔。在出粉腔内充有压缩气体，并保持稳定的压力，在出粉腔的下端有出粉口。气体携带粉末从出粉口流出。通过调节粉轮的转速、进粉管直径和漏粉孔与粉轮间的间隙，就能精确控制送粉量。用公式表示为：Mp=nmvρ （3-4）式中n为粉轮转速；m为槽数；v为槽容积；ρ为粉末的堆积密度；Mp为送粉量或称为送粉速率。我们设计的粉轮结构如图3-10所示。3.2.2.1.3 粉轮腔的设计参考鼓轮式送粉器的原理,设计方案主要包含落粉、粉轮传送、气流输送三部分，图3-12所示为送粉腔原理图。3.2.2.1.4 超细送粉器的特殊结构近年来，随着纳米材料的发展，多种微纳米级的粉末材料大量用于激光熔敷，如超细氧化物陶瓷粉末、钴包碳化物复合粉末等，它们可以显著地细化组织、减小应力，提高材料的强度、硬度和耐腐蚀性能。但由于超细粉颗粒尺寸极小，具有很高的表面能，容易产生很强的分子间作用力，如范德华力、静电力、磁性力等，这些力的相互作用使微纳米尺寸的粒子很容易团聚，形成团聚体。从而使超细粉末的摩擦性能增强，流动性能变差，分散性能降低，即使将团聚暂时分开，分子间的作用力又会使颗粒再次团聚，严重影响着粉末的均匀混合和送粉的连续性。因此，在超细粉送粉器的设计中应充分考虑对团聚现象进行打散，较容易实现的方法是机械分散，即用机械力把团聚颗粒打散。机械分散的必要条件是机械力（通常是指流体的剪切力和压差力）应大于颗粒间的粘着力。我们设计了一种搅拌装置，如图3-13所示，获得了很好的效果。该装置由搅拌杆及焊接在搅拌杆上的强度和硬度均较高且具有梯度的搅拌架所组成。通过电机带动搅拌架规则的转动，搅动粉末均匀的流动，避免粉末团聚、吸附在粉斗壁上和在粉斗内形成架桥。同时为防止粉末在粉轮腔内再次团聚，在粉斗和粉轮腔内充入压缩气体，使粉末间距增大，流动性增强，甚至达到雾化状态，大大避免了团聚现象的发生。3.2.2.2 送粉器的气路设计稳定的气体流量对载气式送粉器实现均匀送粉、超细送粉及远距离送粉具有重要的作用，因此气路设计是设计过程的一个重要部分。如图3-14所示为双料斗送粉器的气流分配图。由图3-14知，气体经气体流量计后分两路进入送粉器，一路进入粉斗，可以弥补因粉末减小造成的气压差，防止粉末的团聚结块，另一路进入粉腔，防止落下的粉末再次团聚，并使粉末达到或接近雾化状态，大大增强粉末的均匀性和流动性。混合送粉时，气流还能促进粉末在混粉器中充分混合。根据气体输送理论，当用来输送的气流速度大于所输送的物料悬浮速度时，颗粒就会悬浮起来并被气流推动。