14 大型焦炭塔焊后整体热处理.doc

SEI第二届延迟焦化年会论文（2） 大型焦炭塔的焊后整体热处理 莫少明1 ，顾一天2 ，刘海滨1 ，傅家仁3 （⒈ 中石化齐鲁分公司胜利炼油厂，山东，淄博255434；⒉ 中国石化工程建设公司，北京100011；⒊ 上海傅氏热处理工程有限公司，上海，200231） 摘要：介绍了直径达?8800mm的两台焦炭塔在国内首次采取燃油法焊后整体热处理的工艺系统及热处理过程，各项数据表明整体热处理效果良好，完全符合设计要求。 关键词：焦炭塔 整体热处理 齐鲁胜利炼油厂新建140万吨/年延迟焦化装置采用一炉两塔工艺，单台焦炭塔直径达?8800mm，主体材质为15CrMoR（泡沫段以上部分为15CrMoR＋410S复合板） 项 目 参 数 1 焦炭塔规格 ?8800×35837 2 设计壁厚（mm） （22+3）/（24+3）/30/32/36/40/30 3 公称容积m3 1655 4 焦炭塔材质 15CrMoR＋410S(上部)/15CrMoR(下部) 5 操作介质 渣油、油气、焦炭、水蒸汽 6 设计压力MPa 0.35 7 设计温度℃ 450(顶)/475(中下)/495(底) 8 金属质量kg 25497 1 整体热处理工艺及计算 1.1 整体热处理工艺参数 整体热处理工艺参数见表2，整体热处理工艺曲线见图1。 表2 热处理工艺参数 序号 项目 技术指标 1 恒温温度℃ 690℃±14 2 恒温时间h 2 3 升温速度℃／ｈ 50-80 （≤300℃时可不予控制） 4 降温速度℃／ｈ 50-80 （≤300℃时可不予控制） 5 升温时的最大温差℃ ≤120 6 降温时的最大温差℃ ≤120 7 恒温时的最大温差℃ ≤28 注：升温、恒温、降温时的最大温差指最下部至最上部所包客的焦炭塔受热范围内的塔壁外侧金属温度的最大差值。 最下部：下过渡段下部对接环缝（焊缝编号：B15）以下150mm； 最上部：椭圆形封头开孔N1(钻焦口)管座与接管之间的焊缝以上150mm。 1.2整体热处理方法 以焦炭塔内部为炉膛，选用0号轻柴油（随气温选用标号）为燃料，焦炭塔外部用保温材料进行绝热保温，通过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧产生的高温气流在塔体内壁对流传导和火焰热辐射作用，使塔体升温到热处理所需的温度。 1.3 热工计算 热工计算参数见表3 。 表3 热工计算参数 序号 项目 参 数 1 保温材料 硅酸铝针刺毯 2 保温材料密度kg／m3 120 3 保温材料厚度ｍｍ 120 4 保温层外表面积 m2 ≈860 5 保温材料重量T 12 6 钢材比热 KCal／Kg.℃ 600℃:0.573；700℃:0.603 7 钢材导热系数KCal／Kg.℃ 600℃:28；700℃:25.8 8 保温材料导热系数 KCal／Kg.℃ 600℃:0.0828；700℃:0.091 9 保温材料比热KCal／Kg.℃ 0.2 10 环境温度℃ 0 11 燃料油 0号或-10号柴油 升温到500℃—700℃期间，升温速度接50℃/h时的热处理耗热量计算结果见表4。 表4 热工计算表 速率 烟气 单位时间耗油量 时间单位耗油量 10000Kcal/h ℃/h ℃ B Kg/h 流量 L/h Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 总耗热量 50 700 786.6 954.6 415 83 50.6 219 24.5 12.5 804.6 表中： Q1- 塔体壁板升温所需热量 Q2- 塔体壁板与保温层的传热损失 Q3- 保温层的蓄热损失 Q4- 炉废气带走的热量 Q5- 燃料化学不完全燃烧损失的热量 Q6- 燃料机械不完全燃烧损失的热量 B - 燃料油的用量 本次热处理采用YQ-A-1600型燃烧器，其最大燃烧能力产生的热量为1.6×106kcal。由表5可知，塔体热处理时能满足供热要求。 2 整体热处理工艺系统 热处理工艺系统由燃油、供油、温度测量、排烟系统和动态测量组成。 2.1 燃油系统 燃烧器与焦炭塔底部的管口法兰，采用过渡法兰和临时螺栓连接。利用一套微机系统对热处理过程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用-10号柴油（按气温选标号）通过油泵送油，由电磁阀控制经喷嘴喷出，雾化的燃烧油，由电子点火器自动点燃柴油进行燃烧。燃烧器上的鼓风机按预先设定的风油比助燃。 2.2 供油系统 根据热工