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液压基本回路 第一节 压力控制回路 压力控制回路是利用压力控制阀来控制液压系统中管路内的压力，以满足执行元件（液压缸或液压马达）驱动负载的要求。 2. 远程调压和二级调压回路 图7-2 远程调压回路。 二、减压回路 三、卸荷回路 2. 用二位二通阀的卸荷回路 图7-7是用二位二通电磁阀的卸荷回路。 4. 用蓄能器的保压卸荷回路 在上述回路中，加接蓄能器和压力继电器后，即可实现保压、卸荷，如图7-9所示。 作用在大活塞上的力Fa为 2．用复合缸的增压回路 图7-11所示为用于压力机上的一种增压缸形式。 A1、A2为增压活塞大端和小端的面积，p1为系统压力，这时候工作活塞的推力也随之增大。当换向阀切换到右位时，腔Ⅱ和腔Ⅳ进油，腔Ⅰ排油，增压活塞快速退回，工作活塞移动较慢，当增压活塞Ⅰ退至最后位置时，顶杆4将单向阀2顶开，工作活塞5快速退至最后位置。 五、平衡回路 1．采用单向顺序阀的平衡回路 单向顺序阀的调定压力应稍大于由工作部件自重在液压缸下腔中形成的压力。这样当液压缸不工作时，单向顺序阀关闭，而工作部件不会自行下滑；液压缸上腔通压力油，当下腔背压力大于顺序阀的调定压力时，顺序阀开启。由于自重得到平衡，故不会产生超速现象。当压力油经单向阀进入液压缸下腔时，活塞上行。 2．采用液控单向顺序阀的平衡回路 第二节 速度控制回路 所以，改变输入液压缸和液压马达的流量q，或者改变液压缸有效面积A和液压马达的每转排量VM，都可以达到调速的目的。对于液压缸来说，在工作中要改变缸的面积A来调速是困难的，一般都采用改变流量q的办法来调速。但对于液压马达，则既可改变输入马达的流量q，也能改变马达的排量VM来实现调速。而改变输入流量可以采用流量阀或采用变量泵来调节。 根据以上分析，液压系统的调速方法可以有以下三种： 节流调速——采用定量泵供油，由流量阀调节进入执行元件的流量来实 现调节执行元件运动速度的方法。 容积调速——采用变量泵来改变流量或改变液压马达的排量来实现调节 执行元件运动速度的方法。 容积节流调速——采用变量泵和流量阀相配合的调速方法，又称联合调 速。 1．节流调速回路 节流调速回路的优点是结构简单可靠、成本低、使用维修方便，因此在机床液压系统中得到广泛应用。但这种调速方法的效率较低，所以节流调速回路一般适用于小功率系统，如机床的进给系统等。 1．节流调速回路 速度负载特性曲线表明了速度随负载而变化的规律，曲线越陡，说明负载变化对速度的影响越大，即速度刚性差。曲线越平缓、刚性就好。因此从速度负载特性曲线可知： ④ 回路的承载能力为F= pp A 1。液压缸面积A 1不变，所以在泵的供油压力pP已经调定的情况下，其承载能力不随节流阀通流面积A的改变而改变，故属恒推力或恒转矩调速。 可见回油节流调速回路与进油节流调速回路的速度负载特性公式完全相同，因此回油节流调速回路也具备前述进油路节流调速回路的一些特点。但是，这两种调速回路仍有其不同之处： ① 回油节流调速由于液压缸回油腔存在背压，功率损失大，但具有承受负值负载（与活塞运动方向相同的负载）的能力；而进油路节流调速，工作部件在负值负载作用下，会失控而造成前冲。通常在进油节流调速回路的回油路上增加一个背压阀，以克服上述缺点，但这样会增加功率消耗。 ② 回流节流调速在停车后，液压缸回油腔中的油液会由于泄漏而形成空隙，在启动时，液压缸输出的流量会全部进入液压缸，而使活塞造成前冲现象。在进油节流调速回路中，进入液压缸的流量总是受到节流阀的限制，则可减小起动冲击。 ③ 进油节流调速回路比较容易实现压力控制，因为当工作部件碰到死挡铁后，液压缸的进油腔油压会上升到溢流阀的调定压力，利用这个压力变化值，可用来实现压力继电器发出信号。而在回油节流调速时，进油腔压力变化很小，不易实现压力控制。虽然在活塞碰到死挡铁后，液压缸回油腔中压力下降为零，这个压力变化值可以用于压力继电器失压发出信号，但电路比较复杂。 从上面分析可知：在承受负值负载变化较大的情况下，采用回油节流调速较为有利，从停车后起动冲击和实现压力控制的方便性方面来看，采用进油节流调速较为合适。如果是单出杆液压缸，进油节流调速回路可获得更低的速度。而在回油调速中，回油腔中的背压力在轻载时会比供油压力高出许多，会加大泄漏，故在实际使用中，较多的是采用进油路调速，并在其回油路上加一背压阀以提高运动的平稳性。 应用：铣床的节流调速 ⑶ 旁油路节流调速回路 将流量阀装在与执行元件并联的支路上，