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链传动 14.1 概述 工作原理：通过轮齿和链节相啮合实现传动 14.1.1 特点 优点（与带比）：没有滑动，传动尺寸紧凑，不需要很大的张紧力，故作用在轴上的载荷较小，效率较高，环境适应性强 缺点：只能用于平行轴间的传动，瞬时速度不均匀，不宜在载荷变化很大的传动中应用，有冲击、噪声，制造费用比带高 14.1.2 链种类 传动链、起重链、曳引链 14.1.3应用范围 中心距大，工作可靠，不适合齿轮和带的场合，环境恶劣的场合 14.2 链传动的零件和材料 14.2.1 传动链 传动链的形式 套筒滚子链：重量轻、转动灵活、易伸长、有冲击噪音 齿型链：高弹性、缓冲减振性好，结构复杂、价格高 套筒滚子链的结构见 P281图14.2 套筒滚子链的规格 节距p：相邻两滚子中心的距离。 是标准件见P282表14.1 多排链 链选用时一般应用选用偶数链节数 如果是奇数，则必须增加过渡链节， 从而造成附加弯矩见P282图14.4 14.2.2 链轮 链轮齿廓为三圆弧一直线 链轮结构分：实心、腹板等 14.2.3 材料-----一般采用钢，小链轮应选较好的材料 计算公式见P283 14.3 链传动的运动特性 运动的不均匀性：链速一般做周期性变化，造成速度的不均匀，链轮齿数越少，不均匀性越严重 工作不平稳：工作时链节作忽上忽下、忽快忽慢的变化，造成不平稳和振动 瞬时传动比不恒定：只有当两个链轮齿数相等，紧边长度恰为链节距的整数倍时，才可能等到恒定值 14.3.2 链传动的动载荷 链传动由于运动不平稳，故会产生动载荷 链轮转速越高、链节距越大、链轮齿数越少，动载荷越大 14.4 链传动的受力分析 受力：工作拉力、离心拉力、垂度拉力 14.5 滚子链传动的计算 失效形式：疲劳破坏、销轴磨损、链节距过度伸长、销轴与套筒胶合，过载断裂、链轮磨损 14.5.1 额定功率曲线（P288图14.16） 14.5.2 额定功率 计算功率（各个系数见P288表14.2、14.3） 链型号的初步选择：P289图17.17 14.5.3 主要参数的选择 传动比：一般2-3.5，过大小链轮包角过小，啮合齿数少，加速磨损，出现跳齿 链轮齿数：过多过少都不好，具体根据速度选择P290 过少则：增加传动的不均匀性和动载荷、增加链节距的相对转角从而增大功率消耗、 过多则：缩短链的使用寿命 链速：速度过高，动载荷加大，一般12m/s 链节距：链最重要的参数，节距大则尺寸大，承载能力强，但速度不均匀性及动载荷加大，因此在满足承载能力情况下，应选链节距小的链 中心距：大中心距可以提高链的寿命，但也会使运行不平稳（a=30-50p） 例题14.1 14.7 链传动的合理布置和张紧方法 14.7.1 链传动的合理布置 两链轮回转平面在同一垂直平面 两链轮中心连线水平 14.7.2 张紧方法(P294) 14.8 链传动的润滑、护罩或链条箱 润滑：P295图14.23 护罩或链条箱：保护作用 结束 * * 链条各元件尺寸 传动功率 16A - 1×80 GB1243.1-83 80节 单排 链号16， p＝25.4 　　(1)立式数控车床 立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形工作台，用来装夹工件。这类机床主要用于加工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。 　　(2)卧式数控车床 卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。 按加工零件的基本类型分类 　　(1)卡盘式数控车床 这类车床没有尾座，适合车削盘类(含短轴类)零件。夹紧方式多为电动或液动控制，卡盘结构多具有可调卡爪或不淬火卡爪(即软卡爪)。 　　(2)顶尖式数控车床 这类车床配有普通尾座或数控尾座，适合车削较长的零件及直径不太大的盘类零件。 按刀架数量分类 　　(1)单刀架数控车床 数控车床一般都配置有各种形式的单刀架，如四工位卧动转位刀架或多工位转塔式自动转位刀架。 　　(2)双刀架数控车床 这类车床的双刀架配置平行分布，也可以是相互垂直分布。 按功能分类 　　（1）经济型数控车床 采用步进电动机和单片机对普通车床的进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。 　　（2）普通数控车床 根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用数控系统而形成的数控车床，数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴。 　　（3）车削加工中心在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的数控车床带有刀库，可控制X、Z和C三个