FQC作業基准書.docVIP

1.目的 為規范FQC對成品的抽檢，確保FQC及時保質保量的完成檢驗工作﹐保証入成品庫產品之品質﹐特制定本辦法。 2.范圍 生產完成之所有成品 3.職責 3.1制造部 3.1.1負責產線成品的送檢/入庫及不良品的返工。 3.1.2負責對FQC檢驗出的不合格品進行確認﹐并協助工程﹑MQE將不合格發生和流出原因進行分析和制定糾正措施，並進行效果確認。 3.1.3負責找出故障產品可追溯資料﹐負責維修FQC檢驗出的不合格品及將返修品再次送檢。 3.2業務部、工程部、品保CQE：負責提供客戶樣品。 3.3品保MQE、工程部：負責制作產品的外觀判定基準及FQC檢驗不合格品發生和流出原因進行分析和制定糾正措施，並進行效果確認。 3.4 FQC品檢員：負責成品入庫前的檢驗﹐負責對上級報告檢驗過程中發現的不合格﹐並協助制造單位人員對不合格進行分析處理。 3.5 FQC組長： 3.5.1.產線巡查及首件確認。 3.5.2.產線異常調查處理並跟進。 3.5.3.FQC/PQC報表的審核。 3.5.4.FQC/PQC的教育訓練。 3.5.5. 主管交辦事宜。 3.6 FQC課長： 3.6.1.品質異常之分析、判定及處理。 3.6.2. 各類報表的核準 3.6.3. 其它各部門的溝通與協調。 3.6.4 .配合CQA的客訴處理。 3.6.5.對下屬進行培訓並進行績效考核。 3.6.6. 主管交辦事宜。 3.7. FQC統計文員 3.7.1. FQC/PQC表單錄入電腦 3.7.2.FQC日報、周報、月報統計。 3.7.3.加班時數統計及匯總 3.7.4.各類雜項請購的申請/跟催。 3.7.5.主管交辦事宜 4.朮語 4.1AQL﹕Acceptable Quality level即品質允收水准； 4.2檢驗批﹕成品檢驗時的基本單位﹐可以為白晚班各自生產批﹐也可以為一個工單生產批的分解形成的批量； 4.3全檢批﹕生產批批量小于抽樣樣本數的抽檢批； 4.4基本單位﹕抽檢檢驗的基本單位為PCS。 5.1檢驗流程 5.1.1產線開立送檢單給FQC進行檢驗。FQC接到制造部的送檢單后﹐由FQC對成品數 量﹑批次進行確認並登記。 5.1.2 FQC對所取樣本依照成品檢驗規范及AVC外觀判定基準進行檢驗，FQC 按照MIL-STD-105E抽樣，外觀采用一般檢驗水准Ⅱ調整型抽樣AQL=0.25,尺寸和性能 按MIL-STD-105E采用特殊檢驗水准S-3，採用AQL=0.25接收水準進行抽樣。FQC檢 驗好該批量後，將10PCS量測數據記錄在《成品檢查記錄》。 5.1.3 FQC依照SIP、BOM、組立、組合、包裝組合图及客戶要求進行檢驗並記錄。 5.1.4成品檢驗按檢驗批進行﹐一般情況下將生產批視為檢驗批﹐對于生產批量小于樣 本數的抽檢批進行全檢。 5.1.5抽樣轉移規則參照后附的“轉移規則循環圖”進行。 5.2檢驗合格批的處置 5.2.1FQC按照“檢驗流程”的要求抽檢完入庫批次后﹐合格﹐則蓋上藍色FQC檢驗合格印章(客戶若有特殊要求按客戶要求執行)並在該批入庫單上簽字﹐允許入庫。 5.2.2FQC對抽檢結果填寫《成品檢驗記錄》交于上級主管審核和核准后進行存檔。 5.3不合格品/批的處置 5.3.1 FQC在檢驗過程中發現不合格后﹐須注意保留現場﹐并立即通知上級主管對故障現 象進行初步確認﹐上級主管確認屬實后﹐必要時由MQE召集制造、工程人員對不合格現象進一步確認。 5.3.2FQC若檢驗該批產品不合格, 須用標示牌在此批整板之最上層注明檢驗不合格；此牌須注明 料號、日期、不良原因、檢驗員以方便查証；FQC須填寫全檢/重工通知單並附上不良樣品，經FQC課長和制造主管確認後交生產單位重工作業。 5.3.3FQC將不合格現象記錄于《成品檢驗記錄》上﹐針對批量性不合格FQC根據品質異常處理的流程﹐填寫《品質異常處理單》由上級主管審批后發給責任部門，各部門相關人員確認﹑分析結束后﹐須以文件檔或電子檔形式簽名確認并回復FQC做前三批效果確認。 5.3.4 FQC將填寫完整的《成品檢驗記錄》和《品質異常處理單》歸檔保存。 5.3.5對于FQC檢驗出的不合格批﹐只有經再次檢驗合格方可入庫。 5.3.6若對不合格項目有爭議無法執行時，FQC開具《MRB申請單》交生管，由MRB審議委員會裁決。 6.記錄 5.1.成品檢查記錄 AVC-QAR38-A/00 5.2.成品檢驗履歷表 AVC-QAR91-A/00 5.3.全檢/重工通知單 AVC-QAR92-A/00 5.4. MRB申請單