变成生产钱的现场.ppt

* * Global Management Innovation Consulting 变成生产钱的现场 通过改革意识 31.在 TPS的现场改善 P D C A 4MI 成品 Line In put Out put Man Machine Material Method Information 加工 搬运 停滞 保管 检查 减少 追 放 成品,工法 再设计 工程 在设计 TOYOTA 生产方式 ? TOYOTA的生产方式是 确认有无附加价值 去除因非附加价值而浪费的事情. 为了把我们追求的生产方式 实现成 ‘ TOYOTA 生产方式’ 5S, 3定, 是用眼看的管理政策的基本. 整理 整顿 清扫 清洁 习惯化 定位 定量 定容器 现品 设备/ 尺工具 作业 品质 工程纳货 5 S 3 定 用眼看的管理 + Timing = Toyota 生产方式 1. 现场改善 不均一 不合理 不必要 只须去掉不必要,不合理 就会自动解决. 问题点自动出现 不管怎样会解决. 只把不必要的解决 不 必 要 (在库) 不 用 品 不 要 品 加 用 品 运 动 5 S 3 定 纳 入 指 示 方 法 用 眼 看 的 管 理 用 眼 看 的 管 理 标 志 方 法 找出不必要是从在库的区分开始. 不用品 不要品 加用品 水面 上端的浪费 : 库存，不良，搬运 通过教育 知道的浪费 : 动作， 再工 只有专家知道的浪费 : 动作的 浪费 浪费的冰山 再工品的情况 把水面的上下来回选择的维持. 2. TPS上的 浪费定义 过盈在库的浪费 资材保管的浪费 事样变更的浪费 把不必要的成品在不必要的时候 生产不必要 的量来诱发浪费 1. 过盈生产的浪费 导致再作业的浪费 选别而导致再检查的浪费 导致不良的材料费,任加工的加工费, 损失费 7. 修正不良的浪费 公开前, 作业准备的浪费 尘土等因作业环境恶化导致的浪费 因过度的工作导致的疲劳 不必要的加工或者是不合适的道具的使用 6. 加工 本身的浪费 找东西的浪费 因重量过大导致的浪费 行走中的浪费 不必要的动作~无理的动作, 没有价值的动作 5. 动作的浪费 一时性的存放/ 移动 重新存放 移动东西 上下移动的浪费 必要以外的搬运 / 通过移动的浪费 4. 搬运的浪费 作业等待时的浪费 机器 设备 故障时浪费 检查等待的浪费 机器 监视作业, 等待下步作业, 等待资材 3. 等待的浪费 取 放的 浪费 保管空间的浪费 数数的浪费 存放的浪费 再库金额资材管理费消耗 30 ~40 % 隐藏现场的问题. 2. 在库的浪费 派生的浪费 浪费的内容 浪费的种类 3. 生产现场的7大浪费 依据去除浪费 在作业者的业务当中 把做事情的比率增大才是真正的改善. 而不改善却增加工作量的话 只是会背负劳动强化的罪名. 真正的改善 错误的改善 事情 运动 运动 事情 运动 运动 运动 － ＝ ＝ ＋ 除掉浪费 工数节减活动 (成本削减) 只把需要的 变成极少. 4. 浪费的改善是 ? 事情 事情 5. 发现浪费的5个重点 1. 3現的 原则 去现场, 看现物, 诊断现象. 2. 对作业中的反问 会反问这个作业是什么作业. 3. 追究技能. 反问为什么会做这个作业. 4. 本质技能之外全是浪费 准确的认识作业上的本质技能 剩下的全部被认为是浪费。 5. 对浪费作业的反问 对于 5W1H的浪费 进行回退 找出真正的浪费原因 改善 ( HOW-TO DO ) 6.现场改善和生产性向上 劳事平和 做个无病壮士 在威海靠吃馒头(利益) 但还要实行 持续性的运动 (改善活动)才可以安逸。 劳 事 利益 认识浪费 标准化 现场改善 在生产现场上的利益创出 是通过“生产性向上” “削减成本”来创出利益 ? 通 过 “ 3 定 5 S ” 的 活 动 来 创 造 “快 乐 现 场 ” 6-1.现场改善和生产性向上 在生产现场上的利益创出 是通过“生产性向上” “削减成本”来创出利益 ? “制定现场的规则” 达到标准化并且要实行 分别讨论的提案制度 制定规则 遵守规则 6-2.现场改善和生产性向上 标准化 ? 改