不停输全面检验技术总结.docVIP

不停输全面检验技术总结 1概述 钢铁、炼化等企业部分管道涉及到重要的生产工艺装置，不允许停产检验，或停车检验会造成巨大的经济损失。用户方往往提出，在不停输状况下实现管道的全面检验，检验管道的安全状况与隐患，确保管道安全运行。 目前，检验遇到的难点问题是：（1）GC3和常温高压GC1、GC2管道的全面检验，常规技术难以实现管体100%检测，同时，检测效率不高；（2）高温高压GC1、GC2管道以及接近使用寿命的高温GC3管道，在高温条件下，难以实现剩余壁厚检测、无损检测、管道材料理化分析以及耐压试验等，常规技术根本无法使用，更谈不上提高检测效率与100%检测比例。因此，针对常规检验技术本身缺陷，中国特检院压力管道部采用国内外最新的检测技术与设备，利用国家 “十五”、重点科技攻关课题“城市埋地燃气管道及工业特殊承压设备安全保障关键技术研究”、国家“十一.五”科技支撑计划项目“生命线工程与特种设备安全保障关键技术研究与工程示范”的科研成果，解决了技术难题。实践证明，先进的检验技术能够实现管道100%检测，提高检验效率，并能有效实现不停车检验，达到停车检验的效果，获得管道的安全状况，有效消除管道运行期间的隐患，消除了检验检测技术中的短板效应。 2不停输全面检验思路 不停车全面检验的基本思路：根据资料审查、现场管线图的测绘，详细记录管线走向、支吊架的布置、支撑点布置、变向点、变坡点、变径点，三通、弯头、阀门、法兰、膨胀器等管件分布情况，进行管系应力计算分析，确定出承载较大的位置；应用脉冲涡流技术进行不拆保温层的高温管道剩余壁厚检测，或应用带涂层非打磨技术进行常温易燃易爆管道剩余壁厚检测，或应用导波技术和漏磁技术进行管体内外壁腐蚀检测；对局部减薄较严重点、应力计算较大的位置进行高温射线检测或高温超声无损检测；对于检验发现的超标缺陷，利用国家“十五”重点科技攻关课题“城市埋地燃气管道及工业特殊承压设备安全保障关键技术研究”的科研成果，结合超标缺陷管段的应力水平，进行安全评定或剩余强度分析，评价管道的安全可靠性。 图1 不停输检验程序 3关键技术 3.1 管系应力计算 管系应力计算管道结构不合理、管道腐蚀减薄等缺陷均会导致管道应力增加，抓住管道安全运行中的应力最大点，能有效提高工业管道检验检测的关键因素，并提高检测的针对性与目的性。管系应力计算应用国外先进的有限元软件，采用线性管单元模拟管道在自重、内压、支吊架等工况载荷下的持续应力及位移，以及计算温度作用下的二次应力和计算最大位移应力。 在计算时，需根据资料审查、现场管线图的测绘，详细记录管线走向、支吊架的布置、支撑点布置、变向点、变坡点、变径点，三通、弯头、阀门、法兰、膨胀器等管件分布情况，并将上述情况输入计算机中进行相应的分析计算；同时，还需确定出不同管件结构模型以及管道热应力的分布。管系应力计算能够分析判断管道的实际应力是否满足强度要求，确定出较危险的管段，以及根据应力计算结果与检验检测结果分析失效机理。并以上述检测结论为基础，采用国家“九五”、“十五”科技攻关成果及有关标准进行必要的管体强度校核。 有限元模拟的可靠性及准确性主要依赖于单元模型的建立、边界条件的设置和计算人员的能力。对于架空管道计算模拟，检验人员及计算人员应准确、详细绘制单线图，尤其是管道元件类型、支吊架等边界条件；对于埋地管道计算模拟，检验人员应检测土壤特性、地理环境等因素。 管系应力计算分析的标准依据为： 1）输气管道：ASME B31.8 GB 50251 轴向应力与环向应力组合的当量应力小于管道的最小屈服强度的90% 2）输油管道：ASME B31.4 GB 50253 最大剪应力破坏理论计算的当量应力小于管道的最小屈服强度的90% 3）工业管道：ASME B31.3 GB 50316 a、持续应力小于管道材料在最高温度下的许用应力； b、计算最大位移应力小于许用的位移应力。 以管系应力计算为基础的工业管道检验检测应用案例： 某钢铁企业一条高压氧气管道，管道规格Ф480×10mm，管道长度1064.5米，材质STPG38钢，工作压力为3.0MPa，工作温度为常温，投入运营时间为1997年1月。 检验时，首先对管道进行详细的单线图绘制，计算人员利用国外先进的应力计算分析软件，确定出应力值较大的危险点，如表1。 表1 应力计算结果 NODES 载荷类型 轴向力 （N） 轴向位移 （mm） 轴向应力 （KPa） 许用应力 （KPa） 轴向/许用 （%） 270 持续载荷 156325 1.577 161921 117000 138.39 270 操作温度 22105 5.669 4280 194999 2.20