Moldflow 软件分析流程.ppt

3.1 Moldflow 软件分析流程 各步骤简单解释如下： 几何建模：Moldflow 提供了点、线、面等简 单的几何造型功能，可以在Moldflow中建立 诸如流道、浇口、冷却水道等简单的模型。 外部输入：塑件的模型可由IGES、STL等格式导入Moldflow中，如果需要直接导入 其他CAD系统的原始文件，如Pro/E、UG 等，则需要MDL（Moldflow Design Link）支持。 划分网格 ：Moldflow支持的网格 类型有：Midplane、Fusion、3D。划分好网格 后，需要检查网格 质量，进行网格 修补，以保证Moldflow可以正常分析，并且分析结果准确。 被分析模型的网格 划分和修改是所有CAE软件分析前处理中最为重要，同时也是最为复杂、繁琐的环节，需要耐心仔细地进行处理。网格 划分的好坏，将直接影响到产品的最终分析结果。 边界条件：主要是指注塑工艺参数设置，如模具温度，熔体温度，注塑速度等。 求解：应用有限元网格和边界条件进行求解。 后处理：将各种求解结果以图、表的形式显示出来，准备分析报告，提供结果输出接口。 3.2 Moldflow 网格划分和诊断 3.2.1 Moldflow 支持的网格 Moldflow支持四种网格形式，即Midplane、Fusion、Solid（3D）和Beam，分别是中性面网格、双面流（表面）网格、实体（四面体）网格和一维单元（柱体）。 Midplane（中性面）网格 是Moldflow公司最早用于模流分析的网格 类型。它是一种以二维的形式通过产品不同处厚度上的定义来实现产品的流动分析。经过多次实践验证，中性面网格 可以准确模拟简单、薄壁产品的填充行为，分析的准确性得到广泛的认可。 使用Midplane网格的劣势也是显而易见的，其中最大的困难是Midplane的构建，对于形状简单的塑件，Midplane的抽取是比较容易的，而对于形状复杂，特别是当塑件上存在许多诸如加强筋、螺丝位、扣位等特征时，Midplane的构建通常比较困难，往往需要进行大量的人工修补网格工作或者在输入模型前将上述小特征作消隐处理。 Fusion（双面流）分析技术是基于Moldflow 的独家专利Dual Domain 的分析技术。2000年推出的Fusion分析技术，使得用户不需要抽取中性面就可以进行分析，克服了几何模型的重建问题，大大减轻了用户建模的负担。 网格也是三角形单元，而其原理是将模具型腔或制品在厚度方向上分成两部分，有限元网格在型腔或制品的表面产生。在流动过程中，上、下两表面的塑料熔体同时并且协调地流动。 显然，Fusion技术的表面网格 是基于中性面的，所不同的是双面流采用了一系列相关的算法，将沿中面流动的单股熔体演变为沿上、下表面协调流动的双股流。双面流技术的最大优点是模型的准备时间大大缩短，这样就大大减轻了用户建模的负担，将原来需要几小时甚至几天的建模工作缩短为几分钟。因此，基于双面流技术的模拟软件问世时间虽然只有短短数年，但在全世界却拥有了庞大的用户群，得到了广大用户的支持和好评。 Solid（3D）分析技术采用了真三维实体模流分析技术，经过严谨的理论推导与反复的验证，将惯性效应、非恒温流体等因素考虑到有限元分析中，熔体厚度方向的物理量变化不再被忽略，能够更全面地描述填充过程的流动现象，使分析结果更能接近现实状况，适用于所有塑件制品。 Solid（3D）技术的网格划分要求很高，控制方程更加复杂，计算量大，时间长，计算效率低，不适合开发周期短并需要通过CAE进行反复修改验证的注塑模设计。因此，目前该技术普及率不是很高，不过它最终必将取代中面流技术和双面流技术。 用户在使用Moldflow过程中，除了流道使用的Beam单元外，塑件本身可以使用 Midplane、Fusion或3D网格，那么，到底使用哪一种网格，必须根据塑件的具体情况和硬件配置等因素来综合考虑。 Moldflow在发展的过程中，经历了从Midplane到Fusion和3D的历程，并不代表Midplane已经不适合于模拟分析，相反，在分析某些类型的塑件时，Midplane可以在极短的时间内准确、可靠的模拟出实际注塑。 使用3D技术固然可以更真实地分析注塑过程，但3D技术的快速发展受到计算机硬件水平的直接制约。如何解决这个瓶颈问题，是Moldflow等注塑模CAE软件必须面对的问题。 3.2.2 Moldflow网格划分 在划分网格之前，必须准备好所要分析的塑件模型，在通用CAD系统里将模型转换成IGES或STL格式（直接读取通用CAD系统原始文件必须MDL支持）。 生成一个Moldflow网格的典型步骤如下： ⒈ 打开Moldflow软件，新建一个项目，在“任务” 里单击右键，