煤制油化工工程对阀门产品及供应商的要求职业技能.pptVIP

2012-4-15 浅析煤制油化工对阀门的技术要求 煤制油化工工程对阀门产品及供应商的要求解析 概述 煤制油化工在我国尚属新兴产业，尤其是神华集团的煤直接液化生产装置是世界上第一套工业化生产装置。该套生产装置从2005年开始进行破土动工建设，于2008年完工并实现生产运行，至今运行了三年多的时间。在这三年多，我们不断摸索进步，使生产运行周期越来越长，并实现了盈利。 概述 概述 煤制油化工装置与其他生产化工装置一样，离不开管道、阀门等及其他设备，煤液化所使用的阀门与一般石油化工装置所使用的阀门既有相同之点，又有不同之处。不同之处中，最明显的就是耐磨阀门的使用。 概述 说到耐磨阀门大家可能会认为，耐磨阀门在许多领域都有应用，如硅化工中的多晶硅装置，电力系统的电站中等处都用到了耐磨阀门。因此，会感觉耐磨阀门也见多了，没有什么特殊的。其实，在煤制油化工中，所使用的耐磨阀门，由于其使用工况不同，工艺介质不同，危险程度不同，腐蚀性不同，所以，技术要求自然不同。要想了解这些阀门的不同，我们首先要了解这些阀门的使用环境（也就是阀门的使用工况）。 煤制油化工工艺介绍 煤液化分为直接液化和间接液化，煤液化在技术上无论是直接液化还是间接液化建设工业化生产装置我国都拥有了自己的工艺技术。 煤制油化工工艺介绍 煤制油化工工艺介绍 从上面的简图可以看出，煤通过直接液化或者间接液化两种不同的工艺路线，最后得到我们需要的汽油、柴油、航煤等，当然，也可以继续进行深加工，得到高附加值的PP、PE等聚烯烃产品及其它石油化工下游产品。 直接液化和间接液化的流程不同 煤直接液化是在高温（400℃以上）、高压（10MPa以上），在催化剂和溶剂作用下使煤的分子进行裂解加氢，直接转化成液体燃料，再进一步加工精制成汽油、柴油等燃料油，所以又称加氢液化。直接液化流程如下图所示 直接液化流程 直接液化的工艺特点： （1）液化油收率高。例如采用HTI工艺，神华煤的油收率可高达63%－68%； （2）煤消耗量小，一般情况下，1吨无水无灰煤能转化成半吨以上的液化油，加上制氢用煤，约3－4吨原料产1吨液化油。 （3）馏份油以汽、柴油为主，目标产品的选择性相对较高； （4）油煤浆进料，设备体积小，投资低，运行费用低； 直接液化的工艺特点 （5）反应条件相对较苛刻，如德国老工艺液化压力甚至高达70MPa，现代工艺如IGOR、HTI、NEDOL等液化压力也达到17－30MPa，液化温度430－470℃； （6）出液化反应器的产物组成较复杂，液、固两相混合物由于粘度较高，分离相对困难； （7）氢耗量大，一般在6%－10%，工艺过程中不仅要补充大量新氢，还需要循环油作供氢溶剂，使装置的生产能力降低。 间接液化 煤的间接液化技术是先将煤全部气化成合成气，然后以煤基合成气（一氧化碳和氢气）为原料，在一定温度和压力下，将其催化合成为烃类燃料油及化工原料和产品的工艺，包括煤炭气化制取合成气、气体净化与交换、催化合成烃类产品以及产品分离和改制加工等过程。煤间接液化的工艺流程示意图如下： 间接液化流程 煤间接液化的工艺特点： （1）合成条件较温和，无论是固定床、流化床还是浆态床，反应温度均低于350℃，反应压力2.0－3.0MPa； （2）转化率高，如SASOL公司SAS工艺采用熔铁催化剂，合成气的一次通过转化率达到60%以上，循环比为2.0时，总转化率即达90%左右。Shell公司的SMDS工艺采用钴基催化剂，转化率甚至更高； （3）受合成过程链增长转化机理的限制，目标产品的选择性相对较低，合成副产物较多，正构链烃的范围可从C1至C100；随合成温度的降低，重烃类（如蜡油）产量增大，轻烃类（如CH4、C2H4、C2H6、……等）产量减少； 煤间接液化的工艺特点： （4）有效产物－CH2－的理论收率低，仅为43.75%，工艺废水的理论产量却高达56.25%； （5）煤消耗量大，一般情况下，约5～7t原煤产1t成品油。 （6）反应物均为气相，设备体积庞大，投资高，运行费用高； （7）煤基间接液化全部依赖于煤的气化，没有大规模气化便没有煤基间接液化。 比较 直接液化与间接液化在煤种上的要求有所不同 （1）直接液化要求用浅层煤 （2）间接液化对煤种几乎没有要求 煤制油小结 直接液化在国外尚无生产厂，所以，中国神华在鄂尔多斯建设的煤制油生产厂是世界第一套工业化生产装置。间接液化技术我国在50年代就已经开始进行了研究，后因发现大庆油田而止步，70年代因为两次石油危机以及“富煤少油”的能源结构带来的一系列问题，我国自80年代初又恢复对煤间接液化合成汽油技术的研究，从90年代初开始研究用于合成柴油的钴基催化剂技术也正处在试验阶段。经过20年的开发和研究，目前我国已经具备建设万吨级规模生