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七、热处理缺陷及原因分析 二、 淬、回火缺陷及原因分析 1、淬火硬度不足：①加热温度过低 或保温时间太短 ②冷速过慢 ③表面脱碳 ④淬透性不够 ⑤残奥过多 (重新加热淬火) 2、组织缺陷： ①M、A超级 ②C超级 ③大快铁素体 ④大量残奥 3、回火缺陷(硬度过高、硬度不足、回火脆性)：①回火温度过低、过高造成产品硬度不合格，或没达到回火的目的 ②在回火脆性温区回火造成回火脆性 4、淬火变形：①形状变化系淬火应力所引起 ②工件体积发生变化系相变时的比容变化所至 5、淬火开裂：淬火冷却时拉应力超过材料断裂强度造成，200℃以下由马氏体转变产生较大组织应力，此时塑性低最易开裂 七、热处理缺陷及原因分析 ６.淬火变形与开裂的解决措施： 　　正确选材，进行合理结构设计，合理技术要求． 　　正确制定锻造和预备热处理工艺 　　冷热加工密切配合 　　正确制定热处理工艺 　　应掌握正确地热处理操作 　　强迫淬火 七、热处理缺陷及原因分析 三、 金属及钢加热缺陷的防止和减轻措施 1、氧化：①采用一定纯度的惰性气体 ②在制备气体中，调整到合理的CO/CO2,H2/H2O的比值　③加入脱氧剂 2、脱碳： ①深度净化惰性气体，使O2＜10ppm ②制备气体中的CO2和H2O要降到能保证所需要的碳势．要采用适当的炉气碳势控制措施． 四、渗碳及碳氮共渗淬火常见缺陷 　１、层深不足：原因－－碳势偏低，温度偏低或渗期不足 　　　　　　　　措施－－提高碳势，检查炉温，调整工艺，延长渗　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　碳(共渗)周期 　２、层深过深：－－－－ 　３、渗层不均匀：原因－－炉内各部分温度不均，碳势不均，炉气循环不好，工件相互碰撞，齿面有脏物，渗碳时在齿面结焦等． 　　　　　　　　　措施－－齿面清洗干净，合理设计工装，保证炉内气氛的均匀性． 七、热处理缺陷及原因分析 　４、过共析＋共析层比例过大(大于总深度的3/4)： 原因－－炉内碳势过高；强渗和扩散时间的比例选择不当． 　　　措施－－降低碳势；　调整强渗和扩散时间比例，如果层深允许，可返修进行扩散处理． 　５、过共析＋共析层比例过小(小于总深度的1/2): 　原因－－碳势低；强渗时间短． 　　　措施－－提高碳势，增加强渗时间；可在炉气碳势较高的炉中补碳． 七、热处理缺陷及原因分析 由以上缺陷所造成后果： 表面硬度低——齿面磨损、剥落；心部硬度低——硬化层剥落、断齿 M、A超级——齿面易剥落； 正确选材、合理的工艺来提高零件表面硬度、耐磨性及强韧性。 八、热处理质量控制 一、 热处理质量控制内容包括材料、设备、工艺、检验及生产操作等方面，是进行全过程的质量控制． 　　１、材料的质量控制，包括主制材料和工艺材料的控制； 　　　主制材料指制造产品的材料，工艺材料指热处理生产过程中必须使用的消耗的材料． 　　２、设备的质量控制，包括加热设备，冷却设备，控温仪表，清洗设备，矫正设备和检验设备等． 　　　加热的准确性，均匀性等．．． 金属材料及热处理 一、Fe-C、Fe-Fe3C合金状态图 绘图：略 1、A、γ：奥氏体——碳在γ铁中的间隙固溶体； 2、F、α：铁素体——碳在α铁中的间隙固溶体； 3、α、δ：δ固溶体——碳在δ铁中的间隙固溶体，又称高温铁素体； 4、Fe3C、Cm：渗碳体——结构复杂的化合物。属正交晶系； 5、A3： 在平衡条件下亚共析钢γ+α两相平衡的的上限温度； 6、A Cm ：在平衡条件下过共析钢γ+ Fe3C两相平衡的的上限温度 二、合金元素对钢组织的影响 一、对奥氏体化过程的影响 1、加速奥氏体化过程的元素：Co； 2、延缓奥氏体化过程的元素：Ti、V、Mo、W； 二、对马氏体转变的影响 1、降低MS点：C、Mn、V、Cr、Ni、Cu、Mo、W； 2、提高MS点：Co、Al； 三、对奥氏体化晶粒度的影响 1、阻碍晶粒张大： Ti、 Ni、 Mo、 Co； 2、作用不明显：形成比较易溶解碳化物的元素，Cr； 3、加速晶粒张大：Mn、P； 四、合金元素对热处理工艺的影响 1、对加热温度的影响 ①提高退、淬、回火温度：Cr、Ti、Co、Al、V； ②不宜高温加热：Mn； 二、合金元素对钢组织的影响 2、对加热时间的影响 ①不宜长时间退火：W； ②必须延长淬火加热