从铜阳极泥中回收碲方案.docVIP

铜阳极泥回收碲可行性报告 一、前言 碲属稀散元素，碲消费量的80％是在冶金工业中应用。钢和铜合金加入少量碲，能改善其切削加工性能并增加硬度；在白口铸铁中碲被用作碳化物稳定剂，使表面坚固耐磨；含少量碲的铅，可提高材料的耐蚀性、耐磨性和强度，用作海底电缆的护套；铅中加入碲能增加铅的硬度，用来制作电池极板和印刷铅字。碲可用作石油裂解催化剂的添加剂以及制取乙二醇的催化剂。氧化碲用作玻璃的着色剂。高纯碲可作温差电材料的合金组分。碲化铋为良好的制冷材料。碲和若干碲化物是半导体材料。碲也应用于电子计算机、通讯及宇航开发、能源、医药卫生所需新材料中。目前，碲以其在高科技工业、国防与尖端技术领域中所占有重要地位，越来越受到人们的重视。 碲在地壳中平均丰度值很低(6×10－6)。碲大部分伴生在铜、铅、金、银的矿物中，铜电解精炼过程中产生的阳极泥是现今提取碲的主要原料，80％的碲从中提取，所以碲的产量与铜的产量有直接的关系。工业生产的碲元素主要来源于铜电解精炼工艺中的阳极泥，通常含碲2%～10%, 绝大多数以Ag2Te、Cu2Te、Au2Te等形式存在。由于各铜冶炼厂采用的铜原料不同，铜阳极泥的碲含量有较大差异，高的可达5%～6%，低的仅0.5%～0.8%，甚至更低，但大多数含量在1%左右。 由于碲的化学性质比较特殊，具有较明显的两性特征，易分散，回收率较低。鉴于此，各厂家从经济效益考虑，在工艺流程选择上存在差异。目前，国内外阳极泥处理工艺主要有：湿法(碱浸法、高压酸浸、萃取法)；半湿法；火法(苏打造渣、焙烧、熔炼)。这些方法在铜阳极泥回收碲应用中存在一些弊端，工业上没有被广泛采用。因此，造成阳极泥中碲被大量流失。 经公司综合车间及总工办多次与中南大学冶金学院联系，中南大学冶金学院相关教授几次现场与公司、车间技术人员交流与研讨，按照该院发明的“催化还原法回收碲”专利技术，技术可行，具有经济效益，而且更有利于保护环境。该技术已在湖北大冶有色金属公司分步实施，效果很好。 二、公司回收碲具有显着经济及环境效益 铜冶炼过程中，碲主要富集于阳极泥中。阳极泥处理时碲多处分散，碲主要流向为：分铜液占20%-30%、分金液占30%-50%、分银渣占20%-30%。我公司铜阳极泥未回收碲，主要随分铜液、铂钯后液、分银渣而流失。 随着我公司铜产量的增加，外购原料铜精矿中含有的微量稀散元素碲，在冶炼过程中大部分被逐渐富集到铜阳极泥中。经分析，我公司阳极泥中含碲0.8%左右，尽管碲含量较低，但其回收价值大，现在如按年处理500吨阳极泥计算，约可回收2.5吨碲，价值达300万元。 除此之外，我公司现在生产分铜液采用铁粉置换回收铜，置换后液中含大量硫酸和硫酸亚铁，中和时需要消耗大量石灰，现在直接外排，环境污染严重。据估算，若每年处理500t阳极泥，分铜工序约消耗450t硫酸，分铜后残留硫酸162t。若分铜液达标排放，中和残酸需要消耗102t石灰，沉淀绿矾消耗石灰383t，共消耗485t石灰。中和和沉淀后产生石膏渣和氢氧化铁共2480t。若采用该技术回收分铜液中铜后再回收碲，可使残留硫酸得到回用，节省硫酸162t，节省铁粉约100t，减少石灰约485t，共节省原料约45万元，并减少废渣排放量约2480t。 三、回收碲方案及投资 根据该专利技术方案特征以及在其它公司应用结果，我公司可按原流程不变回收碲方案(1)和改变原流程回收碲方案(2)以下两个方案实施。 1、原流程不变回收碲方案(1)及投资 根据现场调研和讨论，不改变现阳极泥处理流程，从分铜液和分金后液回收碲。 我公司现每天约有8m3分铜液，含铜45g/L，硫酸160g/L。采用蒸发结晶回收硫酸铜后，催化还原回收碲。 设备投资：分铜液如到电解车间蒸发浓缩无需增加设备；如在综合车间处理，需增加一个3 m3搪玻璃釜，费用约5万元。 我公司现每天有4 m3分金液，含硫酸100g/L。金置换后液催化还原回收碲。 设备投资：利用现有设备。 采用此技术路线，具有如下优点：不改变现有工艺条件，方法简单，投资少。 2、改变原流程回收碲方案(2)及投资 阳极泥经预浸脱铜、转化脱铅、焙烧蒸硒后用盐酸提碲，氯化分金、亚钠分银工序不变。 采用此技术路线，除具有以上经济及环境效益和投资不变外，还具有如下优点： 2-1、预浸脱铜、转化脱铅，阳极泥量减少50%，蒸硒回转窑生产能力提高1倍。 2-2、硒回收率高，碲可得到回收。 2-3、脱铅脱砷效果好，减少了有害元素在铜冶炼中的循环。 2-4、总渣率低，返炉量减少。 根据我公司现在生产情况，可考虑采取第一种方案。因方案(1)投资少，现有工序生产变化不大;方案（2）1)成功的基础上，再进一步实施方案(2)。 四、方案（1）具体试验情况如下 经公司综合车间及总工办与中南大学冶金学院郑雅杰教授多次联