箱罐技术措施.docVIP

1.编制依据 1.1各箱罐的施工图纸 1.2龙源公司《FGD设备制造及验收规范》（整体箱罐及仓部分） 1.3《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇、加工配置篇） 1.4《电力建设安全工作规程》 1.5《安全施工措施编制指导书》 1.6《压力钢管制造安装及验收规范》 2.作业范围及工程量 2.1工程量主要包括材料现场制作刷漆底及厂内运输安装。胎具、临时设施的搭拆。 2.2主要作业内容 2.2.1中和沉降絮凝箱，内壁长度量4.5m，宽度1.488 m，高度1.477m，几何容积为9.89m3 ，重量为2.95吨（有内衬）。 2.2.2出水箱内壁直径为1.588m，高度为1.869m，几何容积为3.7m3 ，重量为1.192吨（有内衬）。 2.2.3工艺水箱内壁直径为2.5m，高度为4.484m，几何容积为22m3 ，重量为3.999吨。 2.2.4石膏浆液箱内直径为2.5m，高度为3.976m，几何容积为19.51m3 ，重量为4.3吨（有内衬）。 2.2.5石灰石浆液箱内直径为6m，高度为7.988m，几何容积为225.7m3 ，重量为24.2吨（橡胶内衬）。 3.施工准备 3.1人员准备：铆工12人，电焊工5人，起重信号工3人，电工2人，油工4人。 3.2主要材料及措施用料 3.2.1所需材料均已采购，并有合格品及相关资料（材质证明、.2.2措施用料主要为：顶板与壁板胎具用料，胀圈用料，支撑管和弧形卡具等用料。 3.3作业环境的要求 3.3.1土建交安工作完毕，基础强度达到设计要求。 3.3.2施工现场整洁安全，道路畅通，具备吊车通行及满足使用需要。 4.主要施工工艺及过程控制 主要工艺流程：复核图纸下料、零部件加工→基础测量、划线→底部结构安装→筒体组合安装→箱顶板安装→其它附件（人孔门加筋环梯栏）→试验。 4.1箱体下料及零部件配制：认真对照施工图纸下料，复核尺寸，并校方找正。按要求配制加工坡口，在进行箱罐体壁板圈制时，下料时留一定的余量，在圈制过程中应用曲线样板进行复核圆弧曲率，直径符合设计要求。在进行加工配制时，应尽量机械加工，如需手工配制加工时，必须用磨光机进行打磨，在进行配制时也要采取相应的反变形措施，对超标的进行矫正。合格后对配制的半成品件进行基面清锈等工作，刷底防锈漆一遍，码放待运。 4.2基础测量划线：对照建筑安装专业预留的基准点及基础线对设备基础的中心、坐标，外型尺寸检查合格后用墨汁在基础上划出中心及标高线，并划出圈板的内外轮廓线。 4.3底部结构安装 4.3.1有底圈板及底圈梁的在安装前在圈梁的上翼板中心用样冲做好标记，并将坡口打磨，按图示位置和已划好的轮廓线将圈梁等依次放到基础上，用撬棍和倒链等进行调整，使上平面处于水平。调整圈梁的的圆度，使中心标记处于该直径的圆周中心线上，利用水准仪复测圈板翼板标高，（测8-12点）。测量合格后，进行点焊，铆固。 4.3.2无圈梁板的底板，当基础合格后，即可进行底板的铺设工作。底板坡口、间隙、中心、水平错边量等尺寸符合要求，方可进行焊接，焊前合理采取变形措施，底板的施焊程序是：先焊短缝，后焊长缝，变板和中副板之龟甲缝留待封底层壁板后再进行焊接。 4.4顶部结构安装：若采用倒装法，箱罐底板施工完毕后，即可在箱底板上直接进行顶板组装。先进行顶层壁板和包边角钢的组焊工作，然后将提开用具，临时措施用料吊入罐内，按要求复核坡口形式及尺寸，调好间隙，进行顶板焊接。其焊接方法同底板焊接方法。顶板较大的、有内衬的，需进行分片组合，打磨后进行翻身，以减小内部打磨焊接的难度及工作量，但在大件翻身时需采用有效的反变形措施（刚性固定）。 4.5箱罐壳体组装 4.5.1采用倒装法组装时利用提开工具，将已组焊好的顶层壁板和顶板进行提升，到高度后，进行下一层壁板就位找正，纵缝焊接之后进行两层壁间的环缝组对，点焊和内外环缝的焊接，焊完后进行复测，尺寸的同时进行焊接缝打磨，焊缝检验合格后以同样的方法进行下一层壁板的组对工作。 4.5.2采用正装法的需在安装现场搭设临时组合平台，将壁板吊在平台上，进行组对、找正、测量加固、焊接、复测打磨、检验。当进行第一层壁板与底板安装时，对照图纸尺寸，从底板中心划出内壁的周长圆弧线，并用样冲做好标记。调整好壁板各纵缝与底板的相应角度，开始找正，测量，点焊，加固，待符合要求后进行初步加焊，（暂不全部焊接，待上部立板组合基本完毕后，再进行底板与壁板的满焊）检查好后进行下层壁板安装。就位前在下层壁板的上方，圆周四侧点焊上临时就位斜插板，依此方法，逐层组装直到结束。 4.5.3壳体的组合安装大体分为以下几作主要步骤：就位、找正、点焊、加固、复测、焊接、再复测、内壁打磨、着色检查等。测量工作包括：直径、周长、上平面水平标高、壳体垂直度等几方面的内容。为了保证安装的精度，测量工作