模具成型条件方面的总结.doc

成型条件方面的总结 NO 不良项目 不良特征 原因 对策 1 注塑件尺寸差异 注塑过程中重要量及尺寸的变换超过了磨具/注塑机/塑料组合的生产能力 输入的料缺内塑料不均 射料缺温度或波动的范围太大 注塑机容量太小 不温度即注塑压力 螺杆复位不稳定 运作时的变化溶液粘度不一致 检查是否充足的冷却水流料斗喉以保持正确的温度 检查是否有劣质或松脱的热电偶 检查与温度控制器起使用热电偶是否于正确类型 检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每一小时注塑量进行比较 检查是否每次运作都有稳定熔融热料 检查回流防止有否泄露若需要进行更改 检查是否有错误进料设定 检查保证螺杆在每次运作时复位位置都稳定的都不多于0.4MM的变化 检查运作时间的不一致性 10、增加被压 2 收缩痕 通常与表面有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的 熔胶温度不是太高就是太低 模内塑料不足 冷却阶段接触塑料的面过热 调整射料的温度 调整螺杆速度以获得正确的螺杆便秘速度 增加注塑量 保证使用正确的垫料，增加螺杆向前时增加注塑速度 检查止流关是否安装正确，因为非正常运作会引致压力流失 降低模具表面温度 3 污迹痕 通常浇区域有关表面暗淡又是可见到条纹 注塑机可能出现的问题 熔胶温度太高 模具填充速度大 温度太高 降低射料缸前两区温度 降低注塑速度 降低注塑压力 降低模具温度 成型条件方面的总结 NO 不良项目 不良特征 原因 对策 4 注口黏住 注口疲注口牵住 注口套与射嘴没有对准 注口套内塑料过分填塞 射嘴温度较低 塑料在注口内未完全固其是直径较大注口 重新将射嘴和注口套对准 降低注塑压力 减少螺杆向前时间 增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热 增加冷却时间但更好的办法是使用有较小的注口的注口套代替原本注口套 5 空穴特微 可以容易地在透明注塑件的“空气井”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起 模具未充分填充 止流关的不正常运作 增加射料量 增加注塑压力 降低螺杆向前时间 降低熔融温度 降低或增加注塑速度（例如对非结晶体的塑料增加45%） 检查止逆关是否裂开或无法运转 6 注塑弯曲 注塑件形状与模腔相似。但却是模腔形状的扭曲版本 弯曲是因为注塑件内有过多内部压力 模具填充速度慢 模腔内塑料不足 塑料温度太低或不一致 注塑件在顶出时太热 降低注塑压力 减少螺杆向前时间 增加周期时（先是冷却时间）在模具内（先是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中38%使注塑件慢慢冷却 增加注塑料速度 用冷却设备 成型条件方面的总结 NO 不良项目 不良特征 原因 对策 7 气泡（困气） 产品特征 如果溶胶中含有气体（会发性物质）那么保压消失地注塑件中也会含有气泡 困在射缸中的困气 填充压力不足够 模具填充速度太快 降低射料缸温度特别慢后区的 增加背压 降低螺杆度，减少倒素量 增加注塑压力 降低注塑速度 8 燃烧痕 变了色的塑料（从黄色到黑色）通常在流道部或空气压缩的地方出现 塑料太热 模具填充速度太快 背垫太高 熔融中挥发物过量 使用了过多的锁模力 在先前的生产运作结算时使用错误的清机程序，那塑料留在射缸中“煮” 塑料在射缸内滞留时间过长 降低溶胶温度 降低注塑速度 降低背压 检查使用的螺杆表面倒素是否正确 确保空气没有和塑料以前带入射料中 检查料斗中是否填充塑料至温度高度 轻微降低锁模力 采用工厂的严格清机程序 减少周期时间 9 注塑件粘在模内 注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难 模具内塑料过分填塞 注塑压力维持时间过长 降低注塑压力 降低注塑量 射料缸温度太高 减少螺杆向前时间 10 纹痕 注塑件表面有细的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色或银色外表 注塑压力太高 模具填充速度太快 降低注塑压力 减少螺杆向前时间 增加注塑速度 成型条件方面的总结 NO 不良项目 不良特征 原因 对策 11 注塑的降解 注塑件或注塑件某部分变了色，颜色通常降解的在变深，黄色经桔黄色变为黑色 射料缸内的塑料过分加热 温度控制器运作不正常 使用了不正确的热电偶类型 塑料在塑料缸内的滞留时间太长 塑料在停止生产时滞留在塑料管内 塑料在射缸内的里处“搁浅”并解除 降低溶胶温度 检查温度控制器是否在控制射料缸内的正确区域 重新校正温度控制器，并检查是否未占边接触等 检查使用的热电偶类型是否与温度控制器口提供的FECON一致 检查是否所有redouble都满意地运作 检查注塑重量，若小于注塑机注塑压力的25%将模具转到较小注塑机上 若无转小的注塑机可供使用将射料缸温度降至最低值，这将生产呵护值量要求的注塑机 停止生产时要全力料缸，让料缸处最向前的位置上 查看射料缸，取出合模面