第2章第八节高速切削及刀具.pptVIP

高速切削应用 高速切削应用 高速加工的问题和难点 为什么高速切削 推广有障碍？ 新技术 新观念 系统化解决问题 新机床 新刀具 新工艺 担心什么？ 刀具磨损 机床损坏 安全问题 高速切削的“软硬件” 高速加工系统化新技术 高性能的高速机床 高速切削刀具 专用高速切削编程软件 高速主轴单元 高速进给单元 高速数控装置 高速机床结构 新刀具材料 新工艺涂层 专业化服务 适合于高速工艺策略 保护刀具的走刀路径 高速加工已经不是难题 电主轴的结构和系统组成 Electrospindle Motor Spindle Motorized Spindle 主轴由内装式 电机直接驱动 ； 高转速主轴单元－－电主轴 加工中心电主轴结构 具有加工中心的功能结构和电机结构 无外壳主轴电机 高速机床的进给系统 一、高速机床对进给系统的要求 (1) 高速度。高速机床对进给速度的基本要求为60m/min 以上，特殊情况可达120m/min。 (2) 高加速度。提供极大的加速度来保证在瞬间达到高速和在高速行程中瞬间准停。目前高速机床要求进给加速度为1～2g，某些超高速机床要求加速度达到2～10g。 (3) 高精度。进给驱动系统的动态性能对机床加工精度的影响很大，一方面要提高各坐标轴自身位置闭环控制的精度，另一方面也须从合成轨迹和闭环控制的角度来研究高速情况下轨迹控制方法与实现技术。 (4) 高可靠性和高安全性。在高速加工情况下，机床可靠性与安全性比普通数控机床的要求更严格。 适用于高速机床的新型进给系统 (1) 研制生产出用于高速机床的高速高精度滚珠丝杠副，构成新一代“旋转伺服电机+滚珠丝杠”的高速进给系统。 外循环滚珠丝杠 内循环滚珠丝杠 3. 减少切削热对机床和刀具的影响 90%以上的切削热来不及传给工件被切屑带走，工件基本上保持冷态，适合加工容易热变形的零件。 切屑成形模型 切削热的产生 切削角的变化和减少切削热 高速切削的优点 4 机床的激振频率特别高 远离“机床-刀具-工件”工艺系统的固有频率范围，能加工精密、非常光洁的零件。 高速切削的优点 5 可以加工难加工材料 例如镍基合金和钛合金，100-500 m/min，为常规切速的10倍左右。可有效地减少刀具磨损，提高零件加工的表面质量。 高速切削的优点 6 高速硬切削 可以加工淬火材料 HRC50~60； 模具精加工。 高速切削的优点 高速切削机理 切削力； 切削热。 切削力 在高速切削时随切削速度增加，切削温度升高，摩擦系数减小，剪切角增大，切削力反而降低； 高速切削力下降的解释： 1）剪切断裂： 发生在加工过程中不稳定的初始阶段，导致初始剪切区金属的热软化和应变硬化。 延展材料随着塑性变 形而发生应变硬化 2）不稳定性的解释： 当变形缓慢时，上述过程是等温的。开始时，塑性剪切应变限制在材料的部分弱剪切区。在这个区里，应变硬化强化了材料，而且应变区在材料上扩散，使切削力增加。这是传统速度切削时切削力的情况。 然而如果切削速度足够快，使应变来不及发生，变形就只发生在小范围内，会使切削力小于传统速度的切削力。 此即高速切削时切削力下降的原因。 3）突变滑移和绝热剪切： 在快速塑变过程中，局部发热产生温度梯度，最大的温度出现在发热最大的点。如果被切削材料应变强化速率下降，会导致切削点局部温度升高，当下降速率等于或大于应变硬化材料的速率时，金属将继续保持局部变形而不扩散。这个不稳定过程导致突变条件产生，称为突变滑移。随着切削温度的提高，达到绝热条件后，使热能量限制在特定的滑移区。因为特定滑移区的软化，发生附加滑移，最终得到完全剪切。 4）高速切削力下降原因： 5）其他原因： 切削速度高，切屑流出的速度加快，改善了切屑与刀具前面之间的摩擦，切屑流出阻力减小，剪切区变形减小，从而使切削力减小。 高速切削比普通切削快得多，发生突变滑移和绝热剪切，使切削区的应变硬化来不及发生，因而高速切削力下降。 直角切削时剪切角和前刀面受力简图 高速切削时，假设定为单一 剪切面 为前角， 为剪切角 切屑厚度为 带状切屑切削厚度为 为剪切力 切削层材料经过剪切面时，沿着剪切面滑移，以致造成动量的改变需要加一个作用力 当高速切削时（ m/min）， 增加会很大 ，需要刀具前刀面增加作用力 （合力 ）。 与 合力的方向取决于前角与前刀面摩擦系数 ，其值大小决定于 和 。 另外要求出切削力，还必须知道剪切角与前刀面摩擦系数（摩擦角）、前角之间的关系。 根据能量平