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xxxxxxxx新建棒材厂工程; 汇报材料结构：;;序号;★主要建设内容:; ★ 资源情况 ★原材料供应 新建的炼钢车间提供合格的连铸方坯，年供应量约 为40万t；炼钢原料为矿渣及部分废钢。 据2011年12月20 日《关于二次资源年度分析报告》，全年二次资源获取 量可达60万吨以上，按二次资源含铁80%计，全年可供 应电炉钢铁原料48万吨以上，生产钢水43.2万吨以上， 连铸坯41.9万吨以上。 ★能源公辅条件 拟从现有能源介质管网中接入。;矿渣;★炼钢工艺流程：;★炼钢产品＿典型钢号化学成份表：; ★连铸坯断面：150mm×150mm2，预留200mm×200mm2，长度6～9米。 ;★电弧炉采用超高功率供电、吹氧助熔和搅拌、氧-燃烧嘴助熔、水冷炉壁、水冷炉盖、偏心底无渣出钢、长弧泡沫渣等技术。可以达到快速熔化和升温的目的。;★偏心底出钢法，简称“EBT” ; ★电弧炉位于冶炼跨，出钢在浇注跨，采用高阻抗电弧炉，炉盖、电极可以旋开的结构，全液压，偏心底出钢。电炉采用高架式，操作平台高度+6m。横臂采用复合导电横臂，炉盖全水冷，中心小炉盖用耐火材料打结，水冷炉壁。炉盖旋转的结构，依靠安装在旋转平台上的回转支承，当炉盖升起缸把炉盖升起后，炉盖和电极同时旋转。车载包出钢。 控制系统采用PLC控制。;★ LF精炼炉 采用LF精炼炉，对电炉初炼后的钢水进行全量处理，可以保证连铸对产品大纲中生产的钢种成份，温度和钢水供应节奏的要求，向连铸机提供合格的钢水，同时在电炉和连铸机之间起到缓冲调节的作用，稳定连铸机的生产。; ★连铸机 技术参数 本设计拟选用1台4机4流的方坯连铸机。其主要技术性能参数如下： 一机型： 弧形结晶器连续矫直方坯连铸机； 一连铸机台数×流数：1×4； 一流间距： 1250mm； 一铸机弧型半径： 8000mm； 一浇注铸坯规格： 150×150mm2、预留200×200mm2； 一定尺长度： 6～9m； 一拉速范围： 1.0～4.0m／min； 一结晶器振动型式：弹簧板导向短臂四连杆型； 一拉矫机型式： 整体五辊连续娇直型； 一铸坯切割方式：窄缝火焰切割机； 一出坯方式：热送辊道、横移机、冷床； 一连铸坯收得率： 97％。;铸坯断面;★炼钢车间 由废钢配料跨、炉子跨（精炼跨）、浇铸跨、出坯跨和散装料跨等组成。主厂房建筑面积14700m2。 公辅设施包括电炉除尘、电炉水处理设施、快速分析室、变电所、配电室、操作室、液压站、水泵房等。;★轧钢车间 生产规模及产品方案：设计年产量为38万t。主要生产?12～40mm的棒材。 主要钢种有：普碳钢（Q195～215、08V10MnSi）、低合金钢以及优质碳素钢。 产品方案详见表1：;★原料来源及规格 原料主要来源于炼钢车间的连铸方坯，年需要量约为40万t。 原料规格为： (150 mm ?150 mm ～ 250 mm ?250 mm )?(6000 ～ 9000)mm 最大单重：max.4.39t 交货成品规格 成品以直条成捆状态交货。 定尺长度：6～12m 每捆重量：1～5t 打捆道次：6m棒材打捆1道, 7~9m棒材打捆4道. 10~12 m棒材打捆5道 ;棒材生产工艺流程图;★主要工艺设备组成;★轧钢车间平面布置; ★轧钢原料分热坯和冷坯两种。 在连铸车间检查合格的热坯用吊车吊到上料台架，通过上料台架逐根上到输送辊道上，经称重辊道称重后，进入装炉辊道用上料台架，推钢机将坯料推入步进炉内加热；冷坯也由连铸车间的吊车吊到上料台架上，再经称重辊道和装炉辊道用推钢机推入步进炉内加热。钢坯加热到1050～1150℃后，由推钢机推至出炉辊道送至连轧机组进行轧制。 轧机由6架粗轧机、6架中轧机和6架精轧机组成。轧件在经过粗轧机组6道次无扭微张力轧制后，用1#飞剪剪切头尾，再进入中轧机组6道次无扭微张力轧制，经2#飞剪剪切头尾，最后进入精轧机组轧制，精轧机组后四架轧机间布置有三套立式活套，用于实现棒材的无张力轧制。 轧件从精轧机组轧出后，进入穿水冷却装置快速冷却，以提高产品的屈服强度。淬水后用3#倍尺飞剪将轧件剪切成定尺的倍尺长度，由冷床输入辊道送往冷床。此时轧件在前进过程中通过制动裙板减速并送到冷床上。借步进齿条式冷床的步进动作，将轧件依次横向移送，同时进行自然冷却。随后，轧件在齐头辊道上齐头并由移送装置将一定数量的轧件成排地送到冷床输出辊道上，再送往冷剪按用户要求切成定尺。定尺成品由辊道送至链式收集台架