某生物电厂风机节能可行性的报告.doc

风机电机节能改造的必要性 生物发电厂项目一次风机450KW及引风机500KW ，在运行中以风门的挡板调节风压和风量来满足生产要求，未上其他调速装置。在这种情况下仅仅是改变通道的流通阻力，而驱动源的输出功率并没有改变，增加了无功，浪费了大量的电能及原材料。致使生产用电率高，生产成本不易降低，增加了电机的负荷与管网的损耗，对生产的工艺有很大影响，选择合适的调速方式对风机调速成为当务之急。内反馈斩波调速技术在我国很多行业得到了良好的应用，并受到用户的青睐，这项技术目前非常成熟，特别是安全性与可靠性极高，在使用中节电效率非常明显，不仅可以节电，改善工艺，提高运行质量，降低生产成本，为企业带来极大的经济效益，同时可同机组自控系统相配合，提高自动回路投入率，组成完整的机组优化控制系统，达到省人、省力、省设备，提高机组整体自动化水平和企业整体管理水平。 选择内反馈斩波调速，是针对电机自动改变电机的电流，也就是改变电机的转速，风门挡板在全开状态，解决了上面所有的问题。 液力偶合器调速的局限性 液力耦合器出现的时间最早，属于机械调速。但是，随着技术的进步，液力耦合器逐渐显现了以下的局限性： 液力耦合器是由电机的机械轴输出端与液力耦合器的机械轴连接；由液力耦合器改变速度通过液力耦合的输出端与风机的机械轴连接。风机与电机的距离较远，效率很差。需提供较大的安装空间，基础复杂。 由于液力耦合器的两端出轴为两个半轴，颈向跳动大，在短时间内就会造成设备漏油。这样必然会导致机械轴及轴承干磨。因而，故障率较高。 液力耦合器属于一种机械调速设备。液力耦合器的原理决定了液力耦合器有5-8%的速度损失。同时功率损失变为热量，使液压油温过高。需要大量冷却水冷却液压油。 在实际运行中油温高于95℃以上，使冷却器的水易结垢堵塞，造成故障。 由于液力耦合器是用液压油传递功率，因此速度控制不稳定、功率因数低、调速精度差。 当液力耦合器故障时，设备只能停止运行。影响生产。 液力耦合器整机效率低，调速本身的损耗大、维护量大、二次成本过高。 因此，以发展的眼光看，从运行的成本及满足生产的角度分析，液力耦合器属于淘汰产品。必将被其他的调速装置所代替。 高压变频器与内反馈斩波调速的方案比较 序号 方案1：采用高压变频器 方案2：斩波内反馈调速装置 方案简述 2 电动机 3 环境要求 需要安装在环境很好的空调房。 安装在一般的高压配电房或低压配电房即可。 4 开关设备 只需原有的高压开关柜 5 高压电缆 高压开关→高压变频器→高压电机→高压电动机共3根高压电缆 高压电缆 低压电缆 -- 从→电机转子，一根低压电缆。逆变柜→电机反馈绕组，一根低压电缆。 7 电网电源快切保护功能 高压变频器在电厂项目使用中，当电网电源快切(母连切换)时很容易出现频率改变，元器件模块击穿等故障保护功能很难实现。 SN6100内反馈斩波调速装置具有电网电源快切(母连切换)的保护功能，装置在调速过程中两个电源10KV快速切换时，调速系统能保持原调速状态，不会转入全速壮态，保证装置能正常调速运行。 8 软启动功能 高压变频器没有独立的软起动装置，是靠变频器从0转数到100%转数来起动电机的，一旦变频器故障，也就没有了软起动，电机再需要起动，还要配额外的软起动装置，而不用软起动装置，对大功率电机直接起动也较困难，对电机的冲击也很大。 内反馈斩波调速装置其本身即配备独立的液态软起动装置，即使内馈斩波调速故障时，也可以用独立的液态软起动随时连续并多次对电机进行软起，并且起动电流小于电机额定电流的1.5IN。 9 自动软旁路功能 高压变频器是属于手动硬旁路，变频器突然故障时转为工频运行，需切断输入高压开关柜内的真空断路器和隔离开关，然后再接通旁路高压开关内的真空断路器和隔离开关，此时电机断电3-5秒，在实际操作中或更长，即使能切换工频时，应电机是在带风机或水泵负荷中运行，此时电机转数较慢，用高压开关突然给电机送额定的电压和电流时，对电机的冲击很大，严重时可能烧坏电机，特别是送风机突然变全速，风压大幅度变化会导致锅炉熄火，或生产中断。 内反馈斩波调速是自动软旁路，调速突然故障时，旁路接触器自动断开，是通过液态电阻电流慢慢增大，是在调速状态基础上逐渐升到全速，过渡时间20秒。对电机没有冲击，并保证风门调节器的响应，不会造成锅炉熄火及生产中断。 10 故障概率 高压变频器的元器件，所承受的是大电流、大电压，是在高压条件下运行，而元器件的数量比内反馈斩波多几十倍，同样的合格率，相应的元器件故障概率比内反馈斩波高10倍以上。 内反馈斩波同样是大功率IGBT模块，它是使用在低电压、小电流上运行，所以可靠性较高，系统较小，采用元器件数量也很少，相应的元器件故障概率很少。 11 谐波影响 高压变频器是在电网侧控