管道管架安装技术要求2012-06-12.doc

此资料粘自图纸，目前方便阅读 热力管道安装技术要求 1.蒸汽管道采用自然L型、Z型、方型补偿器架空敷设，管道材质为无缝钢管，钢管材料为20#钢；工艺管网管材为304不锈钢. 管道标高为绝对高程,以2号及3号罐区地面标高为参考相对标高，管道安装中心标高位置为距离该附近区域道路中心绝对自然高程.管道坡度及其方向见设计图； 2. 本施工图中,热力管道、管件及管路附件之间的连接，除疏水器和特殊阀门外，均采用焊接，采用法兰连接时，法兰密封面采用耐高温金属缠绕垫; 焊接要求及验收按 GB50236-98《现场设备 .工业管道焊接工程施工质量验收规范 》要求,进行 5%射线探伤，其质量不得低于II级。 3. 热力管道热位移较大的管道,其滑动支架的支座与支架应偏向安装,偏移方向与热位移相反,偏移量详见设计图纸； 4. 管道定位以建筑物柱轴线为基准，具体管架定位详见设计图纸，可依据现场实际位置进行局部调整； 5. 管道上必须配置必要的支.托架,具体形式由安装单位根据设计图 中要求确定,支架做法按照 《管道支吊架 》国标 GB/T17116.1~3-1997中重型支架要求进行. 6. 所有阀门的位置,应设置在便于操作与维修的部位. 7. 蒸汽管道系统的最低点,应配置启动疏水装置；蒸汽管道系统的最高点,应配置放空阀、以便管道试压时进行排除管道中空气。 8. 蒸汽管道的排污管和疏水排放管道接至地沟集水井. 9. 为排除管道中的积水,在管道低点处设有经常疏水点,其疏水装置的安装按热力设备与管道疏水装置(97R407)中的要求进行施工.位置见设计图. 10、管道在施工过程中,由于试压和清洗需要设置的排气管和排水管,均由施工单位在施工现场设置和安装. 但管道的排气管不应朝下,排水管不准接至电缆沟中. 11、车间管道与厂区热力外管管道对接时,需装异径管(大小头)变径到和车间内部一致后再进行焊接。 12、热力管道需设置补偿装置、其位置及冷紧部位见设计图纸，该热力外管补偿采用方型补偿器进行补偿。 13、管道附件的安装,应考虑到操作和检修的方便,管道穿越楼板 .屋面及墙体时,应预埋套管及及防雨装置，作法详见《管道穿屋面及地沟顶板防雨装置》（01R409）。 14、管道规格见下表. 15、管道的支吊架的设置除图中示意的位置外,其余管径 ≤ 65 mm管道支架间距见国标,或由施工安装单位根据表-2所列距离增设. 管道支吊架的最大跨距,不应超过下表给出的数值.（保温材料容重小于100 kg/m3 ）。 16、图中未按比例画图，具体尺寸以标注为准。 17、图中选取44.4米为参考标高，施工时根据具体标高增加或减少。 18、图中两支架距离较远处，中间增加横梁过度。 19、试压 管道安装完工后,应进行强度性(水压)试验和严密性试验.系统水压试验应严格遵守工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)的有关规定进行施工. 强度性(水压)试验和严密性试验系统试验压力详见管道等级表和设计说明第四条。 升压应缓慢,达到试验压力后,停压 10 min,应无泄漏.目测无变形,再将试验压力降至设计压力,停压 30min,以压力不降.无渗漏为合格. 埋地压力管道在回填或盖板后,还应进行系统最终水压试验,试验管内需充水浸泡 24小时,试验压力为设计压力,渗水量小于 0.28L/km.min 为合格. 注:水压试验前,焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热,管道上的膨胀节应采用临时约束装置代替.水系统水压试验时,若系统低点的压力大于所能承受的压力时, 应分层进行水压试验.水压试验后,压缩空气管道应用空气吹扫,吹扫压力不得大于设计压力. 20、管道在施工中的要求 . 试压 . 清洗 . 涂漆 . 绝热（保温）和验收等应严格按照 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范的有关规定进行施工. 21、油漆 : 油漆前先清除金属表面的铁锈,对于: (1)保温管道:刷防锈底漆两遍. (2)非保温管道,刷防锈底漆两遍,耐热色漆或银粉漆两遍.色漆颜色一般应与室内墙壁一致. (3)支架先涂两度红丹防锈漆,再涂两度纯酸磁漆. 22、冲洗 :管道系统安装竣工并经试压合格后,应对系统反复注水 . 排水 .直至排出水中不含泥沙 .铁屑等杂质, 且水色不浑浊方为合格.在进行冲洗之前,应先在所有设备的进水口加装过滤器或临时滤网,待冲洗工作结束后, 再拆下为冲洗管道而临时安装的滤网,并清洗过滤器的滤网.管路系统冲洗时,脏水不得经过所有设备. 24.蒸汽管道的设计压力为1.25MPa,.当各车间的用汽压力不一样时,应在各车间内设蒸汽减压装置,将蒸汽压力减到工作压力. 27.管道弯曲半径为2D~2.5D或采取虾米腰弯,或见设计图. 28.管道材料由施工单位根据图纸及现场情况核对计算.材料表仅