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毕业设计(论文)开题报告 题 目： T10钢落料凹模的热处理工艺及变形控制 学 院： 应用技术学院 专 业： 材料成型与控制工程 学生姓名： 项曹琨 学 号： 200913340101 指导老师： 高为国 2013年月日 T10A钢锻造后的冷却速度不同,所获得的金相显微组织也不相同。经砂冷、空冷、喷水冷却和水冷后所获得的显微组织分别为粗片状的珠光体加少量断续网状的二次渗碳体、索氏体、托氏体和托氏体加马氏体。T10A钢中碳的质量分数较高,脆性较大,为避免开裂,冷却时不宜有马氏体组织存在,因而冷却速度不宜过大,一般情况下喷水冷却时的冷却速度已经足够。由所获得的金相显微组织可知,在冷却速度允许的情况下,T10A钢锻造后的冷却速度越快,则所获得的珠光体晶粒和渗碳体颗粒越细小。 2 分析T10钢落料凹模的失效原因 为减少热处理畸变,需要我们根据具体问题采取有效的措施。主要问题是 T10钢落料凹模热处理后中筋变形大； 初步分析金属热胀冷缩的物理本性及相变时的比容变化引起体积变化, 引起形状变化的情况有四种 ( 加热、冷却不均, 内外应力) ; 工艺措施: 去应力,包扎窄筋塞孔, 淬火, 回火; .工艺效果: 满足要求；总结: 防止或减少畸变的有效措施，淬火前的保护、正确的加热、正确选定冷却和运动方向。 2.1 提出问题 通常高碳钢模具大都在低温回火条件下工作,它虽有很高的硬度及耐磨性,但因塑性及韧性很低,静载及动载下的缺口敏感性很差,尤其是抗冲击过载能力不足,使用中并非因磨损而失效,常因裂断而报废,这种情况目前较普遍.因此,为使模具在具有高的硬度和耐磨性的同时具有足够的韧性, T10钢制造的落料凹模(如下所示) ，技术要求为硬 度HRC58- 62, 落料孔中筋变形不大于0.06mm 2.2 分析问题 我们知道, 模具畸变有形状变化和体积变化。体积的变化是金属热胀冷缩的物理本性及相变时的比容变化而引起的。 钢的组织不同其比容不同, 其顺序如下:马氏体 贝氏体 珠光体 奥氏体 其中奥氏体比容最小, 马氏体比容最大, 因此热处理时钢由其他组织转变为奥氏体时必然引起比容减小, 而其他组织转变为马氏体时必然引起体积增加。 形状变化是由于内应力或外应力的作用超过了材料的弹性极限,就产生塑性变形, 引起了形状变化。引起形状变化的情况有四种: 1) 在加热过程中, 由于工件各部位的温度有差异, 造成相变的不同时性, 致使冷却过程组织转变的不一致性, 而在工件内部产生瞬时内应力。 2) 加热过程工件各部位的温度均匀, 但由于本身各部位冷却条件 不一样, 造成相变的不同时性, 而致使组织转变的不一致性, 而产生瞬时内应力。 3) 工件内部的冷加工或残余应力, 在加工过程中的松弛。 4) 加热时受到过度的外加应力(如支持不良时自重的影响, 工件之间外加重量的影响等)。落料凹模的形状不太复杂, 结构也很对称, 但是中间的带状筋很薄, 属截面尺寸相差悬殊的模具, 显然解决中筋变形是热处理的关键。如果不采取任何措施进行普通加热时, 这条窄筋较快地被加热, 首先发生膨胀, 但受其他部位的抵制而造成弯曲。在随后冷却过程中又先较快地冷至低温, 先发生马氏体转变, 再发生膨胀, 弯曲变形被保留下来。因此, 解决中筋变形的措施应使其加热和冷却均应较慢地进行, 最好能与其他部位的加热冷却条件相当。 3 确定热处理工艺 3.1工艺措施 为减少这种模具的淬火变形, 采用图示包扎铁皮的方法, 为防止螺纹孔和工艺孔淬火开裂, 淬火前所有孔应用石棉绳塞住。工艺过程如下: 1) 去应力处理———640—650℃保温 1.5h 出炉空冷。目的是消机械加工应力, 减少因加工应力造成的淬火变形。 2) 中间窄筋包扎铁皮、塞孔。 3) 淬火———450—500℃箱式炉中预热 20min, 780℃浴炉保温 12—15min 后, 出炉预冷到750—760℃入水冷却, 上下移动 7—8s 后 转入油中冷却, 冷至 150—170℃出油冷却。 4) 回火———180—200℃保温1h, 出炉空冷。 3.2 工艺效果 这样热处理后, 硬度约为HRC60, 变形量在 0.06mm 以下。 上例模具模具热处理的操作中, 注意采取了一些防止或减少畸变的有效措施。淬火前的保护工件几何形状和截面大小相差悬殊时