凝汽器胀管加工胀管率计算公式与胀管率值的控制.docx

凝汽器胀管加工胀管率计算公式与胀管率值的控制刘宏伟柳为民邓伟佳(哈尔滨汽轮机有限责任公司)【摘要】电厂中凝汽器冷凝管胀口产生泄漏问题的直接原因是欠胀,胀管率确定的准确与否直接关系到其胀管质量。将最常用的胀管率公式推荐出来,以便加工中直接选用,同时从实践和理论上分析了这些公式的适用范围,并且详细论述了在应用中如何保证胀管质量。关键词:凝汽器胀管加工胀管率胀管率控制值相差十多倍,同一个计算公式不同文献所推荐胀管率控制值差异也很大。胀管率计算公式归纳起来可分为两种:一种是计算胀管前后管子直径增大率,另一种是计算胀管前后管子壁厚的减薄率。一般统称为胀管率或扩管率。在图1中给出了胀管过程中管子与管板孔尺寸的变化情况。与该尺寸相关的两种胀管率计算公式和常用的HSn70-1A、HAl77-2铜合金管以及钛管胀管率,有关文献推荐值列于表1、表2中。公式中符号:WD———管径增大率,%Wt———壁厚减薄率,%D———管板孔直径,mmD0———胀前管子外径,mmD0′———胀后伸出管板孔的管子外径,mmd0———胀管前管子内径,mmd1———管外径与管板孔接触无间隙时管内径,mmd2———胀后管子内径,mmt0———胀前管子壁厚,mmt1———管外径与管板孔接触无间隙时管前言0目前,多数电厂凝汽器都存在不同程度的胀口泄漏问题,这一问题不解决,将影响到机组的运行稳定性。胀口发生泄漏的原因是胀管率不足即欠胀所致。在机组运行过程中,受温差应力和冷却管振动作用,导致胀口松驰失效而发生泄漏,因此,胀口成为凝汽器结构中最薄弱的环节。胀管率计算公式1传统的滚柱胀接方法是在芯轴作回转运动时,滚柱做行星运动,对管子和管板施以滚轧力,管子产生塑性变形,管板则发生弹性变形。当停止胀管后,由于管板的弹性恢复,在管板与管子之间产生一定的挤压力而贴合在一起,从而达到紧固与密封的目的。由于滚柱胀管时,使管子与管板发生弹塑性变形的力是靠摩擦传递,接触表面存在着一些难以计算因素,物理条件不够清楚,因此,胀接理论和计算方法(即胀管率控制问题)一直没有很好地解决。有关文献中给出的胀管率计算公式有十几种,不同计算公式收稿日期:1998-09-05第2期刘宏伟等:凝汽器胀管加工胀管率计算公式与胀管率值的控制95表1管径增大率计算公式表2壁厚减薄率计算公式文献[6]6～122t0×100%d×100%1-2t02×100%d0×100%d2-D-2t0D2t0D图1胀管时管子尺寸的变化(7)计算壁厚减薄率。这两个计算公式既考虑管子外径与管板孔之间间隙的影响,又便于尺寸测量。壁厚,mmt2———胀后管子壁厚,mmc———管外径与管板孔间隙,mm除表1和表2列出的凝汽器胀管率计算公式外,换热器胀管还有采用下述公式的:胀管率控制值的确定2-2WD=(D0′-D)×10(14)凝汽器冷却管及胀口的受力条件随着机组容量的增大而越来越苛刻。因此,胀口发生泄漏的机率也随着机组容量和胀口数量的增加而增大。如何保证每个胀口不发生泄漏,关键在于胀管加工时最佳胀管率控制值按工作压力从5MPa～20MPa分4个等级,其胀管率值在5%～20%。法国Valinox公司采用计算胀管前后管端伸长量的方法控制胀管率。实际生产中,原苏联习惯于采用式(1)计算管径增大率,美国、日本则习惯于采用式公式序号计算公式Wt=胀管率推荐值Π%铜合金管钛管公式来源(7)(d2-d0)-(D-D0)×100%2t056～84～510～1文献[5](8)d2-(D-2t0)×100%2t010(9)2t0-(D-d2)×100%8～12(10)D-d20(11)t-tt03～5(12)D0d2-d0+C2t05～94～10三菱公司文献[7](13)D0×100%D07.7～9.6公式序号计算公式WD=胀管率推荐值,%铜合金管钛管公式来源(1)(d2-d0)-(D-D0)×100%D03.5～41～1.50.4～1.0文献[1]文献[2](2)d2-d0×100%d00.8～1.2文献[3](3)d2-d11(4)D-D0×100%D0(5)t1-t2×100%d1Π2(6)d2-(D-D0)×100%D00.8～1.2(1.5～3)文献[4]汽轮机技术第41卷96的确定。其胀管率的下限值以及与该值相对应的胀口的胀接强度和气密性,应满足凝汽器管子与管板连接部在运行过程中的连接强度和密封工作要求。从凝汽器冷却管的受力理论解析式(15)求得冷却管所承受的最大工作应力为依据,考虑安全系数,确定胀口的最低胀接强度及相应的最低胀管率值。P=πt(d0-t)EtΠL度差以及管板孔的光洁度有关。然而,这些影响因素在计算中不可能都考虑。因此,胀管率控制值范围的确定,应在施工前通过工艺试验得到,在工艺文件中给出并用于指导胀管生产加工。有关文献中胀管率推荐值差异较