400万吨蜡油加氢裂化装置开工技术总结汇报.ppt

开 工 小 结 （1）从预硫化开始，一周时间内装置处理量超过60％负荷，达到中等转化率，并生产出合格产品。 （2）催化剂预硫化和切换原料油的过程中，操作控制平稳，没有因反应注水使氮化物在催化剂上快速脱附、裂化催化剂活性恢复发生急剧裂化反应而使催化剂床层超温。 （3）在整个开工期间，催化剂各床层径向温差较小，说明本次催化剂的装填效果较好。 综上所述，中海炼化XX炼油公司400×104MTA蜡油加氢裂化装置开工取得了一次性投产成功，在较短的时间内生产出了优质的重整料、航煤、柴油和加氢尾油等产品。 蜡油加氢裂化装置标标定 蜡油加氢裂化装置标定 1 标定概况 标定方法 标定原料 标定操作条件 2 标定结果 标定期间产品质量 物料平衡与氢耗 催化剂性能 标定能耗 加热炉热效率 3 结 论 标 定 方 法 标定时间： 本次标定时间共计36小时，从2009年9月8日8:00至9日20:00。 标定规模： 按400万吨/年（年开工时间为8400小时）加工能力标定，以发现装置的 “瓶颈”。 标 定 原 料 标定期间实际掺炼比例为： 减二线：减三线：焦蜡＝49.2%:30.7%:20.1% 与设计掺炼比例吻合。 常减压装置设计加工原料为蓬莱原油，由于当时常减压装置加工原料种类较多，装置无法按照设计原料进行标定，本次标定常减压装置加工原料为蓬莱：达里亚：罕戈＝55％：35％：10％的混合原料。 标 定 原 料 　 设计原料 标定原料 原料 减二线 蜡油 减三线蜡油 焦化 蜡油 减二线蜡油 减三线蜡油 焦化 蜡油 混合 原料 密度,g/cm3 ≤0.920 ≤0.940 ≤0.915 0.9114 0.9185 0.9237 0.9169 100℃粘度，mm2/s 7.587 22.43 3.8 6.20 凝点,℃ -12 12 35 5 25 26 20 酸值,mgKOH/g 4.77 4.23 0.05 4.5 4.51 0.07 残炭,%(m/m) ≤0.10 ≤0.5 ≤0.20 0.01 0.09 0.05 0.01 硫,%(m/m) ≤0.30 ≤0.40 ≤0.75 0.3204 0.3369 0.419 0.3473 氮,ppmw ≤2000 ≤3400 ≤7000 1113 2272 5561 2212 碱性氮，μg/g 689 -- 1802 436.28 694 1906 720 胶质，ppmw 0 0 18.5 93 490 560 380 沥青质，ppmw ≤200 ≤200 ≤1000 1000 4000 3000 1000 标 定 原 料 与设计原料相比，标定原料大部分性质指标要优于限定值。主要表现在： 标定原料密度和馏程低于设计原料，标定原料较轻。 标定原料的凝点高于设计原料。 原料的残炭、酸值、氮含量和碱性氮含量都略低于设计值；硫含量略高于设计值。 原料的胶质、沥青质含量高于设计指标。 标 定 原 料（H2) 组成 H2 C1 CO+CO2 总和 标定 99.09 0.26 0 99.35 设计 99.9 0.1 20ppm 100 标 定 操 作 条 件 项目 设 计 标 定 精制催化剂体积空速，h-1 1.29 1.29 裂化催化剂体积空速，h-1 1.5 1.54 后精制催化剂体积空速，h-1 10.3 10.32 反应器入口气油体积比 760-800 871.60 精制催化剂的平均反应温度，℃ 410 386.33 裂化催化剂的平均反应温度，℃ 407 386.90 催化剂入口温度，℃ 390 359.10 催化剂出口温度，℃ 415 394.30 反应器入口操作压力，MPa(g) 15.25 14.93 反应器出口操作压力，MPa(g) 14.9 14.48 D103压力， Mpa 14.25 14.10 D103温度，℃ 280 264.80 D105压力， Mpa 13.93 13.78 D105温度，℃ 50 47.64 D104压力， Mpa 2.96 2.71 D104温度，℃ 282.7 265.80 D106压力， Mpa 2.8 2.82 D106温度，℃ 54 46.54 标 定 结 果 标定期间产品质量 物料平衡与氢耗 催化剂性能 标定能耗 加热炉热效率 标定期间产品质量 产 品 轻石脑油 重石脑油 　 设计 标定 设计 标定 馏程范围℃ C5-79 27.2-7