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设计说明书 一、手柄凹模的工艺分析 （一）、手柄凹模的用途 题目给出的零件是手柄凹模。它的主要的作用是用来作为模型生产手柄的。要求零件的配合是符合要求。 （二）、固定端轴承座的技术要求 加工表面 尺寸及偏差/mm 公差及精度等级 表面粗糙度Ra/μm 形位公差/mm 前后表面 120*38 3.2 上下表面 120*120 3.2 上轮廓面 3.2 凹 面 6.3 4-?18mm孔 +0.027 -0 4-￠10孔 +0.06 -0 （三）、确定手柄凹模的生产类型 依设计题目知：该产品为小批量生产。 二、确定毛胚、绘制毛胚简图 （一）、选择毛坯 该手柄凹模为锻件生产。材料是45刚，材料硬度为HB229 （二）、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 由表2-10表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。 公差等级 由手柄凹模的功用和技术要求，确定该零件的表面粗糙度为3.2。 锻件重量 已知机械加工后手柄凹模的重量为3.96kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为6.97kg. 锻件形状复杂系数 对手柄凹模零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度， 项目/mm 机械加工余量/mm 尺寸公差/mm 备注 长120 8 宽120 8 高38 8 （三）、绘制固定端轴承座毛坯简图 由上表所得结果可绘制毛坯简图如下 三、拟定手柄凹模工艺路线 （一）、定位基准的选择 基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是下表面作为加工的基准，可用装夹对左右表面进行加紧，利用虎口钳作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工下表面。 （二）、表面加工方法的确定 确定加工件各表面的加工方法，如下表： 加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度 加工方案 备注 上下表面 6.3 互为基准铣平面 前后表面 6.3 以下表面为基准 左右表面 6.3 以下表面为基准 外轮廓面 +0.05 -0 3.2 以下表面为基准 凹 面 3.2 以下表面为基准 外轮廓面 +0.027 0 钻4-￠18孔 外轮廓面 +0.06 -0 钻4-￠10孔 （三）、加工阶段的划分 该手柄凹模加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工和精加工两个阶段。 （四）、工序的集中与分散 该手柄凹模的生产类型为小批量生产，可以采用数控机床节约成本；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工许多面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。 加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定 工序1——粗铣表面，加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定 工序1分为4个工步：粗铣上表面、粗铣下表面、粗铣前后表面、粗铣左右表面。 此工序需保证加工面的表面粗糙度为6.3，上下表面作为互为基准，用机虎钳夹持工件左右表面，机床为X5032,采用的刀具是硬质合金盘铣刀φ80mm，毛坯尺寸为136*136*48，粗加工的加工余量为1mm，进给量是0.3mm/r，切屑速度为80mm/min。 2.工序2——粗铣外轮廓和凹面的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定 工序2分为2个工步：粗铣外轮廓面和粗铣凹面。 工序需保证加工面的表面粗糙度为6.3，以下表面作为基准，先铣外轮廓面，再铣凹平面，用机虎钳夹持工件左右表面，机床为XK5032,采用的刀具是硬质合金立铣刀φ10mm，毛坯尺寸为38mm，粗加工上表面和凹面的加工余量都为1mm，进给量粗加工都是0.3mm/r，切屑速度为60mm/min。 工序3——精铣外轮廓和凹面的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定 工序需保证加工面的表面粗糙度为3.2，以下表面作为基准，先铣外轮廓面，再铣凹平面，用机虎钳夹持工件左右表面，机床为XK5032,采用的刀具是硬质合金立铣刀φ10mm，毛坯尺寸为38mm，精加工上表面和凹面的加工余量都为0mm，进给量精加工都是0.3mm/r，切屑速度为60mm/min。 工序4——钻φ18、φ10孔的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定 工序4分为2个工步：钻孔φ18、钻孔φ10。 以下表面为定位基准，用虎口钳夹持左右表面， 工步1：采用的刀具是硬质合金锥柄麻花钻φ17，进给量2mm/r，吃刀深度为19mm，切屑速度为1000r/min，分4次进刀，第1、2、3次每次进刀5mm，第4次进刀为4mm。 工步2：采用的刀具是莫氏锥柄麻花钻φ9，进给量2mm/r，吃刀深度为9mm，切屑速度为1000r/min，分2次进刀，第1次每次进刀5mm，第