内仓物料进出作业指导书.docVIP

内仓物料进出作业指导书 目的： 确保物料先入先出，账物相符 及时确认物料，保证生产。 范围： 适用于分部内仓物料管理 权责： 分部生产部门。 作业规范 4.1收料（收料入库） 工作流程：生产部内仓收料 入库 区域摆放 台账记录 按物料规格由小到大及共用材料，专用材料进行上架 写序号及收料时间 盘点 写物料看板 入收发卡记录。 分部接到客户订单，由PMC物料员去客户领料并把物料拉到分部生产车间。 内仓物料员按BOM单或收料套单进行清点PCB板及物料，OK后在收料单上签名认可。注：清点时需确认物料的种类、型号、品名、规格及数量。如有账物不符时,不应签收。 物料清点OK后，把物料拉到仓库，PCB及大体积的物料，如变压器等，放到车间指定区域卡板堆放并标识，注明生产机型、物料数量、物料编号、收料日期，堆放高度不能超过限制高度，不能将物料及PCB直接放在地板上。 根据料站表上各类物料规格的大小写入库台账，写台账时需注明机种名、厂商、品名、批量、担当及入库日期，PCB与物料分开记录，如此材料为多个机型的共用材料须注明是哪几个机型共用，如为专用材料，同样须注明是何种机型专用。 入库台账写好后，把所收的物料按入库台账的序号进行上架。 内仓物料员需在每个料盘上贴纸的空位用物料管理印章印上收料时间，便于先入先出管理，印章不能覆盖厂商、品名、规格等标识,每种物料放置对应的位置写上标识,注明序号、规格数量。 物料上完架后,由物料员按照套单、批量及各元件的用量进行盘点,特别注意对照品名、规格、数量及核对,发现问题,需马上报备相关人员及时处理。 当清点的物料与来料单上的数据有差异时，需在台账上注明，并与收料员核对OK后，写出欠料单，交PMC与客户沟通，并由内仓物料员或班长负责追回，以利套单埋尾。 当所收取的PCB及物料有来料错现象(或有来料、来板不良)时,需写出退料单交品管确认后,退回PMC,由PMC与客户沟通解决,同时内仓物料员或班长需进行追踪,直至处理OK为止。 当所有物料发现有代用时,必须要有PMC的人员提供的由客户签名的相关联络书方可收料,并且及时知会生产线班长。 在收取散料或PCB时,应清点实际数量并注明盒/箱数。 对于有些客户来的散料,或机器无法生产的,不可收取,及时报告PMC人员与客户沟通处理。 所有收料单内仓都必须复印留底，存于内仓，便于有异常时再次核对。 4.2：物料的发放 工作流程：生产部报备 内仓备料 生产线领料 数量相互 确认 台账记录签名 生产。 当生产线需切换机种生产或中途换料时，由生产线外仓物料员或班长写出备料单知会内仓物料员进行备料，生产线物料员或班长需说明切换机种、客户名称、批量及工程，中途领取物料时需说明物料的品名、规格、厂商及数量。 内仓物料员在已盘点OK的物料架上按生产线提供的备料单进行备料，并把数量记录于出库台账上，清点OK后，通知生产线物料员领取。 生产线物料员领取物料时，按内仓出库账上的数量进行清点，清点时需确认其品名、规格、厂商、误差及数量OK后给生产线生产并在出库台账签名认可，PCB的出库与物料出库流程相同。 在发放散料或领取散料PCB时，内、外仓物料员必须对每一个物料或PCB全数清点，并注明盒/箱数，OK后在签收台账签名确认。 物料发放原则：每天领取物料与当班实际产量加上2小时的备用所需物料数量大致相当，以便于交接班时因备料来不及而造成停机待料现象。 物料每次发出后，内仓物料员须对库存物料进行盘点确认，发现数据不对时，马上报备相关人员处理。 交接班后，当班的内仓物料员按出库台账再次对各机种库存物料进行复盘，保证其出库的正确性以及错签，漏签等现象，直至套单物料发完为止。 物料仓在领取A类材料时（如IC、晶体等），包括原装物料，需再次确认数量后才可发放给生产部，防止原包装少料，确认数量时内仓以50pcs或100pcs进行划线确认，以便于生产线交接班时数量清点。 套单物料PCB结单后，需把台账保存以利以后查询。 物料员每天需把当天所有的事项进行交接，再次交接班时确认，同时进行“5S”。 内仓领取物料的空纸箱，禁止拿到生产线使用，所有垃圾需丢在固定垃圾箱或垃圾房中。 所有物料及PCB的发放一律按套单进行发放，并且遵守先进先出流程作业。 辅助材料的领取与发放同样按以上流程进行，特别注意生产线未用完的辅助材料（如：锡膏、红胶等）退回内仓时，需填写好相关的确认标识（如：有铅、无铅等）所有的物料（辅料）收回内仓后，需填写物料标示卡，以利于再次发放时正确使用。 4.3欠料确认 1内仓物料员应清楚次日生产计划，当内仓物料不能满足次日（24小时）