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露天矿生产工艺和地下采矿方法 露天矿生产工艺 在金属露天矿生产过程中，矿山生产工艺由穿孔爆破、采装、运输和排土工作组成。 (1) 穿孔工作：金属矿山的矿石和岩石一般比较坚硬，必须在矿石、岩石上进行穿孔，以便用炸药进行爆破，达到疏松和破碎岩石的目的，为采装、运输工作创造良好条件。 以前国内矿山主要使用冲击式穿孔机(俗称磕头钻)进行穿孔。由于设备落后，穿孔效率不高，使穿孔工作成为露天开采过程中的薄弱坏节，从而严重的影响其他生产工作的进行。近年来，各矿山采用了牙轮钻、潜孔钻等先进的穿孔机械设备，使矿山的穿孔工作改变了被动局面。国外大、中型金属矿山多用牙轮钻，穿孔效率最高。中、小型矿山多用潜孔钻。火钻适用于极坚硬岩石，但穿孔成本很高。 （2）爆破工作：露天矿爆破工作的好坏，对采装工作影响很大，要求爆破后的爆堆集中，爆破的矿岩块度应满足采装设备的要求，尽量减少根底和大块保证工作平盘平整，还必须努力降低爆破材料消耗和穿爆费用。 露天矿使用的爆破方法有深孔爆破和硐室爆破，硐室爆破只在基建或特殊需要时使用。而深孔爆破是大、中型露天矿主要爆破方法。深孔爆破钻孔布置有垂直孔和倾斜孔两种，如图5-8-9，根据需要还可采用单排或多排孔爆破方法。为了获得较好的爆破效果，应合理地确定爆破参数，采用多排孔微差爆破 1)露天矿的穿爆参数包括：孔径（d）、底盘抵抗线（W底）、孔距（a）、排距（b）、超钻深度（h超）、填塞长度（L填）以及单位炸药消耗量（q）。 孔径（d）是根据矿岩性质，矿山生产能力所选用的穿孔设备而确定的。 底盘抵抗线（W底）是由钻孔中心线到台阶坡底线的水平距离。根据实际经验，底盘抵抗线可按下式选择： W底=(0.6—0.9)h 式中：h—台阶高度(m)。一般为10～12m。 采用垂直孔时，底盘抵抗线大，爆破时底部岩体阻力较大，往往平盘上残留根底较多。并且后冲力加大，增加台阶的龟裂程度，影响采装和穿孔工作。图5-8-10为爆破后残留的根底。 采用倾斜孔爆破时，因钻孔的倾斜方向与台阶坡面一致，所以底盘抵抗线小并且均匀，故可节省炸药，爆破后岩石块度均匀，残留根底少，后冲力小，可减少台阶的龟裂程度。但目前只有用孔径较小的潜孔钻机穿孔时，才能打倾斜钻孔。 近些年来，由于大孔径钻机和高威力炸药的使用，使垂直深孔的爆破质量进一步提高。 孔距（a）排内钻孔中心线之间的距离。一般可用下式计算： ??? a=m.W底（m）??????????????????????????????? （8-1) 式中： m—钻孔密集系数，一般为0 .7—1.3。 排距（b）是多排孔爆破时钻孔排间距离。其值为： ??? b=a．sin 60°（m）????????????????????????????? (8-2) 超钻深度（h超）是钻孔超出台阶底部的深度。作用是降低装药中心，克服底盘岩石的阻力，以减少根底。一般， ? h超=(0.15—0.35)·W底（m ）??????????????????????? (8-3) 单位炸药消耗量（q）即爆破每米3或吨矿(岩)所消耗的炸药量。该值一般按照和本矿岩石性质类似矿山选取，并结合本矿的矿岩性质加以调整。每个钻孔的装药量（Q）可用下式计算： ??? Q =q h a W底（Kg）????????????????????????????? (8-4) 式中：? q—单位炸药消耗量，Kg／m3。 2) 爆破方法：近年来，露天矿使用的爆破方法，由单排孔向多排孔微差爆破发展，并在金属露天矿得到普遍应用。微差爆破是将炮孔分组起爆，各组之间间隔延迟若干亳秒(千分之—秒)，先爆部分为后爆部分岩石创造自由面，而且，先爆部分对后爆部分产生挤压作用。因此，多排孔微差爆破增加了每次爆破的矿岩量，爆破时，在相邻钻孔的爆破波相互挤压下，使岩石破碎均匀，产生的根底和大块少，地震作用减少，爆堆比较集中，从而有利于提高采装效率、减少爆破次数，并提高了挖掘机纯工作时间及效率。 金属露天矿—般同时爆破4～6排．有时多达8—10排，一次爆破约为30-40万吨矿、岩，国外有的高达100～200万吨。由于采用多排孔大区微差爆破和高威力炸药，使爆破效果大大提高，大块产出率大大降低，为采装工作创造了有利的工作条件。 （3）采装工作：采装工作就是用装载机械将矿岩装入运输容器或由挖掘机直接卸至一定地点的工作。国内露天矿主要的采装设备为电动的单斗挖掘机。国外在剥离软岩和表土时，有用多斗或轮式挖掘机的。近些年来，前端式装载机已广泛应用于露天矿。 露天矿生产过程中，为了保证挖掘机的工作安全和提高采掘效率，必须合理确定采掘工作面参数。工作面参数包括工作面高度、采掘带宽度和采区长度。 1) 露天矿工作面高度：在不需爆破的软岩中即是台阶高度，需要爆破的岩石中是指爆堆高度。工作面高度受矿岩性