拉深模设计案例.doc

拉深模设计案例 拉深图所示带凸缘圆筒形零件，材料为08钢，厚度t=1mm，大批量生产。试确定拉深工艺，设计拉深模。 1．零件的工艺性分析 该零件为带凸缘圆筒形件，要求内形尺寸，料厚t=1mm，没有厚度不变的要求；零件的形状简单、对称，底部圆角半径r=2mm＞t，凸缘处的圆角半径R=2mm=2t，满足拉深工艺对形状和圆角半径的要求；尺寸φmm为IT12级，其余尺寸为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求；零件所用材料08钢的拉深性能较好，易于拉深成形。 综上所述，该零件的拉深工艺性较好，可用拉深工序加工。 2．确定工艺方案 为了确定零件的成形工艺方案，先应计算拉深次数及有关工序尺寸。 (1) 计算坯料直径D 根据零件尺寸查表5-5得切边余量?R=2.2mm，故实际凸缘直径dt =(55.4+2×2.2)=59.8mm。由表5-6查得带凸缘圆筒形件的坯料直径计算公式为 D = 依图5-23，d1=16.1mm，R=r=2.5mm，d2=21.1mm，h=27mm，d3=26.1mm，d4=59.8mm，代入上式得 D=≈78(mm) (其中3200×π/4为该拉深件除去凸缘平面部分的表面积) (2) 判断可否一次拉深成形 根据 t/D =1/78 = 1.28 % dt/d = 59.8/21.1 = 2.83 H/d = 32/21.1 =1. 52 mt=d/D=21.1/78=0.27 查表5-12、表5-13，[m1]=0.35，[H1/d1]=0.21，说明该零件不能一次拉深成形，需要多次拉深。 (3) 确定首次拉深工序件尺寸 初定dt/d1=1.3，查表5-12得[m1]=0.51，取m1= 0.52，则 d1= m1 ×D = 0.52×78 = 40.5(mm) 取r1=R1= 5.5 mm 为了使以后各次拉深时凸缘不再变形，取首次拉入凹模的材料面积比最后一次拉入凹模的材料面积(即零件中除去凸缘平面以外的表面积3200×π/4)增加5%，故坯料直径修正为 D=≈79(mm) 按式(5-9)，可得首次拉深高度为 H1 = ==21.2(mm) 验算所取m1是否合理：根据t/D =1.28 %，dt/d1 = 59.8/40.5=1.48，查表5-13可知[H1/d1]= 0.58。因H1/d1 =21.2/40.5= 0.52＜[H1/d1]= 0.58，故所取m1是合理的。 (4) 计算以后各次拉深的工序件尺寸 查表5-14得，[m2]= 0.75，[m3]= 0.78，[m 4]= 0.80，则 d2= [m2] ×d1= 0.75×40.5 = 30.4(mm) d3= [m3] ×d2 = 0.78×30.4 = 23.7(mm) d4= [m4] ×d3 = 0.80×23.7 = 19.0(mm) 因d4= 19.0＜21.1，故共需4次拉深。 调整以后各次拉深系数，取m2 = 0.77，m3 = 0.80，m 4 = 0.844。故以后各次拉深工序件的直径为 d2= m2 ×d1= 0.77×40.5 = 31.2(mm) d3= m3 ×d2 = 0.80×31.2 = 25.0(mm) d4= m4 ×d3 = 0.844×25.0= 21.1(mm) 以后各次拉深工序件的圆角半径取 r2=R2=4.5mm，r3=R3=3.5mm，r4=R4=2.5mm 设第二次拉深时多拉入3%的材料(其余2%的材料返回到凸缘上)，第三次拉深时多拉入1.5%的材料(其余1.5%的材料返回到凸缘上)，则第二次和第三次拉深的假想坯料直径分别为 =78.7(mm) =78.4(mm) 以后各次拉深工序件的高度为 H2 = ==24.8(mm) H3 = ==28.7(mm) 其计算结果列于表1。 表1 拉深次数与各次拉深工序件尺寸 （mm） 拉深次数n 凸缘直径dt 筒体直径d (内形尺寸) 高度H 圆角半径 R(外形尺寸) r(内形尺寸) 1 φ59.8 φ39.5 21.2 5 5 2 φ59.8 φ30.2 24.8 4 4 3 φ59.8 φ24 28.7 3 3 4 φ59.8 φ20.1 32 2 2 根据上述计算结果，本零件需要落料(制成φ79mm的坯料)、四次