铀转化生产系统设备生产能力分析.pdf

铀转化生产系统设备生产能力分析 李天福 高天祥 张慧中 中国核工业集团公司四○四厂一分厂，甘肃 兰州 732850 摘要：针对两级串联逆流流化床、立式氟化反应器扩大生产能力试 验研究及理论分析，确认两级串联逆流流化床氢氟化工艺、立式氟 化反应器氟化工艺路线适合于我国铀转化生产发展，主体设备生产 能力可达到 300kgU/h，系统经重新设计后可满足我国铀转化生产发 展需要。 关键词：铀转化；流化床；氟化反应器；生产能力 随着核能应用技术特别是核电技术的发展，国际、国内市场对核燃料的 需求日益增长。在新的形势下，我国对核燃料循环中的铀转化生产将采用集 中生产模式，这就要求集中后的铀转化厂具有大规模生产能力和先进的技术 水平。对于四氟化铀的生产而言，两级串联式逆流流化床氢氟化生产四氟化 铀工艺系统具有生产能力大、结构简单、检修方便、运行与维护费用低、安 全稳定等优点，将作为我国铀转化厂四氟化铀生产的工艺路线；立式氟化反 应器是我国自行设计、研究的氟化反应器，在原设计的基础上，结合试验研 究进行关键工艺技术改进，生产强度、氟气利用率、设备结构等方面均具有 向国际先进水平发展的潜力，可作为我国铀转化厂六氟化铀生产的工艺路线。 1 生产能力试验研究评述 1.1 流化床生产能力试验 1.1.1 概述 流化床氢氟化系统生产能力试验共进行了两个阶段。共计投入 UO2 原料 178790.2kg，产出 UF4 产品 210981kg ，产品全部合格。 1.1.2 第一阶段系统运行分析 第一阶段系统实际运行 356h ，期间平均投料速率 201.8kgUO /h ，物料在 2 一级床（不含中间料斗）的停留时间为 2.3h ，在二级床的停留时间为 6.7h ， 产品全部合格。 第一阶段试验期间，曾出现过螺旋输送器被物料卡死，盘车无效而被迫 停车检修的情况。 试验期间一级床、二级床主反应区温度均在正常控制范围内，系统热量 能够达到相对平衡，现有系统的加热与散热结构能够满足生产要求。试验期 间系统各点压力、压差均在正常控制范围，现有系统的过滤器透气能力、尾 气处理能力能够满足生产要求。 投料速率为 166kgUO /h~190kgUO /h 时，产品中 UO 含量一般在 2 2 2 0.2%~0.3% ，投料速率达到 200kgUO2/h 时，产品中 UO2 含量达到 0.3%~0.5% ， 有增高的趋势，且随着尾气酸度的逐步降低，这种趋势表现得更加明显。 从第一阶段试验整体情况分析，除了螺旋输送器卡死停车之外，未发生过其 他故障，系统累计运行 356h ，各压力、压差、温度与控制、调节参数均在控 制范围之内，系统在 200kgUO2/h 的投料速率下，可以正常稳定运行。 1.1.3 第二阶段系统运行分析 第二阶段系统实际运行 485h 。期间平均投料速率为 220.5kgUO2/h ，物料 在一级床停留时间为 2.1h ，二级床停留时间为 6.1h ，产品全部合格。 尾气管道被氢氟酸腐蚀泄漏和螺旋输送器卡住进行盘车而停止投料 7h 。 试验期间一级床、二级床主反应区温度均在控制范围内，与第一阶段相 比并无明显差别，说明在 220kgUO2/h 投料速率下，现有系统的加热与散热 结构满足生产要求。试验期间系统压力、压差正常，说明过滤器的透气能力 及尾气处理能力在 220kgUO2/h 投料速率下能够满足要求。 当投料速率提高至 220kgUO2/h 时，产品中 UO2 的含量达到 0.5%~0.7% ， 且随着尾气酸度的降低呈现出增高的趋势。 从第二阶段试验整体情况来看，系统各温度、压力、压差与控制调节参 数均在正常范围内，在 220kgUO2/h 的投料速率下，系统基本实现了连续、 稳定运行。 1.1.4 试验结果 （1） 对于由三碳酸铀酰铵热解还原制得的 UO2 物料，现有的流化床 氢氟化系统的最大投料速率为 220kgUO2/h ，比原设计提高 32.5% ，产品全部