曲轴车-车梳加工稳定性分析及切削颤振实验研究.pptVIP

* * 机械振动按其产生的原因不同，主要有以下三类：自由振动、受迫振动、自激振动。 自激振动是金属切削过程中最主要的振动形式。 * 我们把不产生颤振的切削过程称之为稳态切削过程，产生颤振的切削过程称为动态切削过程。 动态切削过程产生的切削力是变化的，在变化的切削力作用下，产生动态位移，即振动。因此，可以得出，颤振的根本原因是动态切削力的存在。 * * * 梳刀径向和轴向切削过程的切削颤振都较小，并且这两个单独过程的颤振都小于梳刀完整切削过程的颤振。 梳刀的径向与轴向切削过程的切削颤振振幅接近，这也说明梳型刀片的设计非常合理，保证了其在两种切削方式下的自由过渡。 径向切削颤振图中存在 振幅的突然变化，而轴向切削颤振图中没有，这是因为梳刀径向进给时，刀具接触工件产生的切入效应明显，引起了明显颤振。 * 在相同切削参数和切削余量下，虽然梳型刀片的切削颤振大于C型刀片，但是在该实验条件下两把刀片切削产生的颤振振幅都小于车-车梳工艺的加工精度要求±0.05mm. 测量C型刀片与梳型刀片切削完成后轴颈表面的粗糙度值，Ra分别为3.013μm和2.636μm，可见梳型刀片加工得到的表面质量略优于C型刀片，并且Ra值达到了曲轴主轴颈的表面粗糙度要求Ra0.2~0.4，无需额外的磨削。 计算可知C型刀片与梳型刀片所用时间分别为7.722s和1.722s，这表面：在相同切削参数和切削余量下，梳刀的切削效率远远大于C刀，这与梳刀多刃多齿的结构和特殊的切削方式有关。 在梳刀的切削颤振图中可以看出振幅的突然增大，这是因为梳刀径向进给时，刀具接触工件产生的切入效应明显，引起了切削颤振。由C刀的切削颤振图可以看出，C刀切削过程平稳，振动规律稳定，这是因为C刀是从轴端下刀，只有轴向进给，没有径向切入的过程。 * 在相同切削参数和切削余量下，虽然梳型刀片的切削颤振大于C型刀片，但是在该实验条件下两把刀片切削产生的颤振振幅都小于车-车梳工艺的加工精度要求±0.05mm. 测量C型刀片与梳型刀片切削完成后轴颈表面的粗糙度值，Ra分别为3.013μm和2.636μm，可见梳型刀片加工得到的表面质量略优于C型刀片，并且Ra值达到了曲轴主轴颈的表面粗糙度要求Ra1.6~3.2，无需额外的磨削。 计算可知C型刀片与梳型刀片所用时间分别为7.722s和1.722s，这表面：在相同切削参数和切削余量下，梳刀的切削效率远远大于C刀，这与梳刀多刃多齿的结构和特殊的切削方式有关。 在梳刀的切削颤振图中可以看出振幅的突然增大，这是因为梳刀径向进给时，刀具接触工件产生的切入效应明显，引起了切削颤振。由C刀的切削颤振图可以看出，C刀切削过程平稳，振动规律稳定，这是因为C刀是从轴端下刀，只有轴向进给，没有径向切入的过程。 * 本实验采用的五齿梳刀的齿高为0.85mm，若背吃刀量大于0.5mm，则会严重影响刀具的可靠性和使用寿命，若梳刀加工的切削余量取得太小，又无法保证轴颈径向的尺寸精度和表面质量。因此，实际加工中梳刀的切削余量一般取为0.15mm~0.5mm。 由第③、④组实验可以得出，主轴转速和进给速度相同时，梳刀的背吃刀量增大，切削颤振增大；由④、⑤组实验可以得出，主轴转速和背吃刀量相同时，梳刀的进给速度增大，切削颤振增大；由③、⑥组实验可以得出，梳刀的进给速度和背吃刀量相同时，主轴的转速增大，切削颤振减小。 从第②-⑤组实验的结果可以看出，第②组(n=1000r/min，f=0.1mm/r，ap=0.15mm)实验过程的切削颤振最小。这说明当进给量和背吃刀量较小时，梳刀加工过程中的切削颤振也较小。实际生产中，留给梳刀加工的切削余量不会完全相同，当切削余量增大时，可以通过提高主轴转速的方式来减小切削颤振。 * * 1. 分析了金属切削过程的动力特性，以及三大力学效应（再生效应、切入效应和切削力下降特性）对颤振的影响，给出了加工稳定性判别的基本依据及稳定性极限的求解方法。 2. 深入分析了车梳加工过程中引起切削颤振的原因：径向切削过程中引起切削颤振的主要是切入效应和再生效应，而轴向切削过程中则主要是再生效应。运用结构动柔度模型和运动微分方程的分析方法，研究振动系统的动态特性，分别建立了车梳加工的径向和轴向切削过程的颤振分析模型，并讨论了车梳切削过程的颤振稳定性，得出了极限切削宽度的表达式。 3.以非接触式的电涡流位移传感器为测量元件，USB数据采集卡为通信元件，并利用LabVIEW软件编写了振动测量的软件系统，完成了颤振测量系统的搭建，实现了对车-车梳加工过程切削颤振的实时测量。 4. 在自主搭建的实验平台上，通过车-车梳完整切削颤振实验，研究了车-车梳各工序过程的颤振规律及最大振幅。实验结果表明：开槽刀片切削过程颤振最明显，最大振幅为233.6μm；C刀和V刀切削过程颤振相对较小