冲压模具设计与制造-拉深工艺与模具设计.pptVIP

第四章 拉深工艺与模具设计 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 (2) 凸模圆角半径 rp a. 影响因素 ① 危险断面的强度； ② 再次拉深滑动 ③ 拉深痕迹 b. 计算 最后一次拉深，凸模圆角半径与零件底部的圆角半径相同。 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 2.凸、凹模圆角具体结构 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 (1) 注意前后两道工序的冲模在形状和尺寸上的协调，使前道工序得到的半成品形状有利于后道工序的成形。 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 (2) 为了使最后一道拉深后零件的底部圆角平滑，如果是圆角结构的冲模，其最后一次拉深凸模圆角半径的圆心应与倒数第二道拉深凸模圆角半径的圆心位于同一条垂线上。 如果是斜角的冲模结构，则倒数第二道工序凸模底部的斜线应与最后一道的凸模圆角半径相切， §4.3 拉深模工作部分的设计计算 (3) 凸模与凹模的锥角对拉深有一定的影响。锥角大对拉深变形有利，但过大时相对厚度小的材料可能要引起皱纹，因而的锥角大小可根据材料的厚度确定。 3.拉深凸模应钻通气孔 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 四.凸、凹模工作部分(筒壁)尺寸 1.拉深模公差 凸、凹模的制造公差δp和δd可根据工件的公差来选定。 (1) 工件公差为 IT13 级以上时，模具公差可按IT6～8 级取， (2) 工件公差在 IT14 级以下时，模具公差按 ITl0 级取。 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 2.最后工序拉深模尺寸 (1) 筒壁尺寸标注在外侧 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 (2) 筒壁尺寸标注在内侧 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 3.中间工序拉深模尺寸 (1) 筒壁尺寸标注在外侧 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 (2) 筒壁尺寸标注在内侧 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 五.压边计算 压边：在凸缘变形区施加轴向压力，防止起皱。 1.压边条件 (1) 首次拉深 (2) 以后各次拉深： §4.3 拉深模工作部分的设计计算 2. 压边力FQ 计算 拉深中凸缘起皱的规律与 的变化规律相似。合理的压边力应随起皱趋势的变化而变化。但要实现这种变化是很困难的。 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 3.压边装置的形式 (1) 刚性压边圈 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 (2) 弹性压边圈 §4.3 拉深模工作部分的设计计算 4.压力机的选择 冲压力曲线位于压力机滑块的许用压力曲线之下 。 * 《冲压模具设计与制造》 第一节 拉深变形分析 一.拉深的概念 拉深：利用模具使平板毛坯加工成开口带底空心零件的冲压工艺。 §4.1 拉深变形分析 二.拉深模的特点 (1) 凸模和凹模都没有锋利的刃口，具有较大的圆角半径 (2) 凸、凹模之间的间隙一般稍大于板料的厚度 (3) 在凸模上开设有通气孔 §4.1 拉深变形分析 三.拉深变形的过程 1.平面塑性变形 2.立体塑性变形 §4.1 拉深变形分析 四.拉深变形的特点 §4.1 拉深变形分析 (1) 变形区主要集中在 D 与 d 之间的环形部分 (2) 径向受到不均匀拉伸塑性变形 §4.1 拉深变形分析 (3) 切向受到均匀压缩塑性变形； (4) 材料沿高度方向产生了塑性流动； (5) 圆筒底部没有产生塑性变形。 §4.1 拉深变形分析 五.起皱与防皱 1.起皱 起皱：在拉深过程中，毛坯凸缘产生塑性失稳而拱起。 (1) 决定因素 a. 凸缘部分材料的相对厚度 b. 切向压应力的大小 c. 板料的屈强比 d. 板料的塑性应变比 e. 凹模工作部分的几何形状 §4.1 拉深变形分析 (2) 危害 a. 影响表面质量及尺寸精度； b. 板料难于通过凸、凹模间隙而被拉断； c. 起皱后的板料与模具间的摩擦加剧，磨损严重，使得模具的寿命大为降低。 (3) 起皱趋势 a. 凸缘外边缘的切向压应力在拉深过程中不断增加； b. 凸缘变形区材料厚度不断增大，凸缘的相对厚度逐渐增大； c. 凸缘失稳起皱最强烈的时刻是 时。 §4.1 拉深变形分析 2.防皱措施 (1) 用压边圈 §4.1 拉深变形分析 (2) 模具采用拉深肋或拉深圈 (3) 采用反拉深 §4.1 拉深变形分析 (4) 改进拉深零件设计 a. 尽量降低拉深高度 b. 设计加强肋提