机械制图链传动的设计.ppt

2）传动比i及大链轮齿数z2的确定 齿形链传动通常要求传动比i≤7，推荐值为i = 2～3.5，传动比i的最大值为10。传动比与链轮的转速及齿数应满足 大链轮齿数z2为 要求大链轮齿数z2满足z2≤100，z2max = 150。 3）链条节距p及链型号的确定 齿形链节距p的选取应综合考虑小链轮转速的高低、传动功率的大小及传动空间尺寸的限制等因素，可参照链轮转速n1从表7-2中选取，并根据附表7-9确定链的型号。 附表7-9 齿形链的基本参数和尺寸（摘自GB/T?10855—1989） 4）单位链宽所能传递的功率选取 链宽每1 mm所能传递的功率P0，可根据链节距p和小链轮转速n1由右图选取。 图7-16 链轮齿宽为b = 1 mm的额定功率曲线图 5）设计功率Pd的确定 设计功率Pd为 KA为工作情况系数，见附表7-2； Kz为主动链轮齿数系数，见表7-3； P为传递的功率（kW） Pd为单排链在试验条件下所传递的功率 附表7-2 工作情况系数KA 表7-3 齿形链主动链轮齿数系数Kz 6）链宽b的确定 链宽b可按照下式计算： Pd为单排链在试验条件下所传递的功率（kW）；P0为链宽每1 mm所能传递的功率（kW）；b为链宽（mm）。计算出的链宽b应按附表7-9选取标准值。 7）计算中心距a和链节数Lp 齿形链的中心距和链节数计算方法与滚子链相同。一般取中心距a0 = (30～50)p ，再按下式计算链节数Lp0， 计算结果Lp0应圆整成偶数Lp 齿形链传动的理论中心距为a 式中，f1为中心距计算系数，可由附表7-5查得。为了保证链条松边有一个合适的安装垂度，实际中心距要比理论计算值a小一些。 附表7-5 中心距计算系数f1 8）润滑方式的确定 最后，根据链速v和节距p，参照滚子链传动，从图7-14选择适当的润滑方式。 图7-14 润滑方式选择 齿形链轮的基本参数和主要尺寸 如图7-17所示，齿形链链轮的基本参数包括：链轮齿数z、齿楔角= 60°、齿形角 、齿槽角 、节距p、排距pt、分度圆直径d、齿顶圆直径da、齿根圆直径 、齿槽定位圆半径 、分度角 等 图7-17 齿形链轮的齿形 注：双排链的额定功率是单排链的1.75倍；三排链的额定功率是单排链的2.5倍 图7-12 A系列单排滚子链的额定功率曲线 3．链传动的参数选取 1)链轮齿数z1、z2 z小，运动不均匀—多边形效应明显，zmin=17 z大，链节相对转角大，磨损链节伸长易脱 链， zmax150 链节距伸长对脱链影响分析： 链条铰链磨损后，链条节距由p增大为p + Δp，如图所示，滚子中心所在啮合圆的直径也由d增大到d + Δd。根据几何关系可得 i小，包角α小，同时啮合齿少，磨损 大，易脱链 推荐：i=2~2.5(imax7) 2)传动比i 3）中心距a 中心距过小 啮合齿数过少 每个轮齿承受载荷过大，加剧了链轮轮齿的磨损，易导致跳齿和脱链 中心距过大 链条松边的垂度增加 导致松边上下颤动 通常，推荐使用初选中心距a0 = (30～50)p，最大中心距a0max = 80p。若有张紧装置或拖板，则最大中心距可为a0max≥80p；若中心距不可调，则a0max≈30p。 4）节距p 节距p越大 链条及链轮各部分尺寸越大，承载能力越强 链传动的结构尺寸也越大，多边形效应也越显著，链运动的不均匀性及振动、冲击越严重，噪声也越大 因此，设计时，在满足传递功率的前提下，应尽可能选择较小的链节距p。 在高速、大功率及大传动比的场合，可选用节距较小的多排链； 在低速、大中心距及大传动比的使用场合，应选用节距较大的单排链。 3 1 3 2 3 3 4．滚子链传动的设计计算 已知条件 链传动所传递的功率，链传动的工作条件，主、从动链轮的转速n1、n2或传动比i，传动位置及总体尺寸要求等。 设计的内容 链条型号的确定，链节距及排数的确定，主、从动链轮齿数的确定，主、从动链轮的结构设计、材料选择，中心距的计算，压轴力的计算，张紧装置及润滑方式的确定等。 设计步骤 （1）链轮齿数z1、z2及传动比i的确定 一般链轮齿数在17～114范围内选取，传动比按下式计算： （2）确定链型号和节距p 由于设计链传动的工作条件与确定额定功率时的工作条件不完全一致，需要利用式(7-12)将链传动的功率修正为