辉达工控-热处理温度控制系统.PDFVIP

辉达工控 自动控温系统中热电偶测温精度分析 摘要 本文应用误差理论，分析了各种测温误差产生的原因，误差值的计算方法，以及减小测 温误差的途径。 前言 热电偶是依靠热介质将热量传给它的热端，根据赛贝克（Seeback）效应产生的热电势 大小来判断温度高低 。热介质向热端传热的前提是必须有温差的存在。因此测得的温度并 不是实际的热介质温度，即存在着测温误差。如果再考虑到测温系统各组成部分的误差，测 温的动态误差，气流及热交换引起的误差等项的影响，实际的测温误差可达30℃~50℃，甚 至可能超过100℃，对产品的质量和数量的影响是很大的。 机械厂的锻造加热炉、热处理炉，工业用窑炉及化工反应釜等都需控制温度（600℃以 上），有的还要严格控制温度（测温允差≤5℃），因此提高热电偶测温精度是十分必要的。 例如某些合金钢的始锻温度不准，会使锻件在锻造时开裂或锻造温度范围过窄，增加了火次 和烧损。热处理温度控制不准，影响金属内部的组织结构和机械性能。窑炉控温不准，影响 烧制件质量。化学反应控温不准，会有危险。 当前采用的自动控温系统，可以消除某些测温误差，却不能基本上消除测温误差。因为 测温系统中各部件选择、安装不合理，热工参数选择不当，没有采取减小测温误差的适当措 施，依然会产生较大的测温误差。 本文应用误差理论，综合分析了热电偶测温时各种测温误差产生的原因、减少测温误差 应采用的措施。 测温系统各部件产生的测温误差 1. 热电偶材料不均引起的测温误差 用退火法不能完全消除。慈孝误差虽属系统误差，但其大小无法估计，一般并入热电偶 分度误差中考虑。 2. 热电偶的分度误差 武汉辉达工控技术有限公司 WUHANHUIDAIndustryControlTechnologyCo.Ltd 辉达工控 热电偶的热电特性与统一分度表的差值，常给定极限范围。例如铂铑——铂热电偶测温 超过600℃时，允许误差范围为被测温度 ±0.5% （超过±3℃）。此项误差属系统误差， 定期对热电偶进行校验，可仅考虑校验误差。 3. 补偿导线与热偶丝热电特性不同引起的测温误差 误差值较小，可以忽略。例如铂铑——铂热电偶的冷锻低于100℃时，误差值仅为±0.03 ℃。 4. 热电偶安装位置引起的测温误差 当温度梯度较大时，热电偶的热端应准确地位于待测温度点。否则将引起较大的测温误 差。 5. 冷端温度t 的补偿误差 0 采用机械零点调节法时，需将机械零点调至E （t ，0）处，这里既包含了t 的测试误差， 0 0 仪表调整及示值误差，还有t 不断变化引起的误差。这个误差值较大而且计算麻烦。 0 采用冷端恒温（但t ≠0）补偿或电桥补偿时，存在着冷端温度变化范围内的非线性误 0 差。采用控温系统，此项误差可基本消除。 6. 显示仪表的示值误差 由显示仪表的精度确定。 7. 线路电阻值引起的误差 动圈式仪表对外接总电阻值有严格的要求，当R 值有偏差或随时间变化时，会引起测 线 温误差。 8. 自动控温系统各元件的输出误差及反馈时间之后引起的误差 以上各项误差是相互独立 ，其中1至4项为未定系统误差，宜用绝对和法合成。5至 8项为随机误差，应按独立随机误差求和公式合成。 动态测温误差 由于热电偶是一个时间常数为 的一阶测试系统。当被测温度变化时，热电偶及其显示 仪表因热惯性和机械惯性来不及立即显示变化了的温度，产生动态测温误差，包括在测量恒 温阶段、等速升温阶段、自动控