第四节圆筒形件的拉深艺计算.docVIP

模具设计网上辅导四 圆筒形件的拉深工艺计算 一、拉深系数及其极限 圆筒形件的拉深变形程度一般用拉深系数表示。在设计冲压工艺过程与确定拉深工序的数目时，通常也是用拉深系数作为计算的依据。 拉深变形程度对凸缘的径向拉应刀和切向压应力以及对简壁传力区拉应力影响较大，为了防止在拉深过程中产生起皱和拉裂的缺陷，就应减小拉深变形程度(即增大拉深系数) ，从而减小径向拉应刀和切向压应力，以减小起皱和拉裂的可能性。 因此，为了保证拉深工艺的顺利进行、就必须使拉深系数大于一定数值，这个一定的数值即为在一定条件下的极限拉深系数。小于这个数值，就会使拉深件起皱、拉裂或严重变薄而超差。另外，在多次拉深过程中，由于材料的加工硬化，使得变形抗力不断增大，所以各次极限拉深系数必须逐次递增。 影响极限拉深系数的因素较多、主要有： (1)材料的组织与力学性能 一般来说、材料组织均匀。晶粒大小适当、屈强比小。塑性好。扳平面人间性系数小、板厚方向系数r大、硬化指数n大的板料，变形抗力小，筒壁传力区不容易产生局部严重变薄和拉裂，因而拉深性能好，极限拉深系数较小。 （2）板料的相对厚度t/D 当板料的相对厚度大时，抗失稳能力较强，不易起皱，可以下采用压料或减少压料力，从而减少了摩擦损耗，有利于拉深，故极限拉深系数较小。 (3)摩擦与润滑条件 凹模与压料圈的工作作表面光滑、润滑条件较好，可以减小拉深系数．但为避免在拉深过程中凸模与板料或工序件之间产生相对滑移造成危险断面的过度变薄或拉裂，在不影响拉深件内表面质量和脱模的前提下，凸模工作表面可以比凹模粗糙一些并避免涂润滑剂。 （4）模具的几何参数 模具几何参数中，影响极限拉深系数的主要是凸、凹模圆角半径及间隙。凸模圆角半径太小，板料绕凸模弯曲的拉应力增加，易造成局部变薄严重，降低危险断面的强度，因而会降低极限变形程度；凹模圆角半径太小，板料在拉深过程中通过凹模圆角半径时弯曲阻力增加，增加了筒壁传力区的拉应力，也会降低极限变形程度，凸、凹模间隙太小，板料会受到太大的挤压作用和摩擦阻力，增大了拉深力，使极限变形程度减小。因此，为了减小极限拉深系数，凸、凹模圆角半径及间隙应适当取较大值。但是，凸、凹模圆角半径和间隙也不直取得过大．过大的圆角半径会减小板料与凸模和凹模端面的接触面积及压料圈的压料面积，板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱；过大的凸、凹模间隙会影响拉深件的精度，使拉深件的锥度和回弹较大。 除此以外，影响极限拉深系数的因素还有拉深方法、拉深次数、拉深速度、拉深件形状等。由于影响因素很多，实际生产中，极限拉深系数的数值一般是在一定的拉深条件下用试验方法得出的。 需要指出的是，在实际生产中，并不是所有情况下都采用极限拉深系数。为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系系。 二、圆筒形件的拉深次数 当拉深件的拉深系数大于第一次极限拉深系数时，则该拉深件只需一次拉深就可拉出，否则就要进行多次拉深。 需要多次拉深时，其拉深次数可按以下方法确定： 1．推算法 庑根据t/D和是否带压料圈的条件从表中查出「m1」、「m2」、｛m3｝、…，然后从第一道工序开始依次算出各次拉深工序件直径，直到dn＜d，即当计算所得直径dn稍小于或等于拉深件所要求的直径d时、计算的次数即为拉深的次数。 2．查表法 圆筒形件的拉深次数还可从各种实用的表格中查取。 三、圆筒形件各次拉深工序尺寸的计算 当圆筒形件需多次拉深时，就必须计算各次拉深的工序件尺寸，以作为设计模具及选择压力机的依据。 1．各次工序件的直径 当拉深次数确定之后，先从表中查出各次拉深的极限拉深系数，并加以调整后确定各次拉深实际采用的拉深系数。调整的原则是： (1)保证m1；m2，… mn= d／D。 (2)使m≥[m1]，m2≥[m2]， m3≥[m3]，… mn≥[mn]，m≥m1且m1m2…＜m。。 然后根据调整后的各次拉深系数计算各次工序件直径 d1＝m1D d2＝m2 d1 dn＝mn dn-1=d 2．各次工序件的圆角半径 工序件的圆角半径等于相应拉深凸模的圆角半径,但当料厚t＞lmrn时，应按中线尺寸计算，这时r=rp+t/2。 3．各次工序件的高度 在各工序件的直径与圆角半径确定之后，可根据圆筒形件坯料尺寸计算公式推导出各次工序件高度的计算公式为 H1=0.25(D2/d1--d1)+0.43r1/d1 (d1+0.32r1) H2=0.25(D2/d2—d2)+0.43r2/d2 (d2+0.32r2) Hn=0.25(D2/dn—dn)+0.43rn/dn (dn+0.32rn) 式中H1 H2 Hn——一各次工