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* 型腔压力技术 ——真正做到“人机分离” 传感器位置 * 型腔压力是与零件质量直接相关的工艺变量。毕竟……这是在零件成形的地方测量的压力！ 型腔压力可用于监控诸如零件重量、尺寸、飞边、缩水、短射和翘曲等特性。 对偏差进行检测和控制，能够为客户保证零件的质量。 对型腔压力的连续监控，为我们提供了一个观察模具内部的窗户，同时型腔压力为生产质量一致的零件提供了最精确的方法。 使注塑机为发生的变化提供补偿，可在型腔内(工艺的核心，即零件成形的地方)提供最稳定的环境！ * 通常，型腔压力的大小与下列制品缺陷有关： 短射：型腔压力太低； 飞边：型腔压力太高； 表面凹陷：型腔压力太低或浇口未冻结 尺寸不合格：型腔压力超出范围； 翘曲变形：型腔压力过高，导致残余应力过大； 表面色泽不均匀：型腔压力分布不均匀； 强度不够：型腔压力太低或残余应力过大。 * 应用型腔压力技术的原因： 更加一致的塑件质量和更长时间的运转，而无需调机。 更短的调机时间（消除猜测的做法）。 显示制品两端的保压程度。 在开模前，自动的探测出制品的好坏。 探测所有类型的工艺变量。 指示精确的确保浇口冻结的保压时间。 补偿成形期间塑胶黏度的变化。 * 确保同一模具一致的运作在不同的注塑机上。 显示制品真实的填充时间、补缩时间和冷却时间 指示模具偏离问题。 补偿不一致的止逆阀泄漏。 确保从打样到生产的顺利过渡。 精确的控制注塑机进行填充和补缩。 辅助确定注塑机和模具的生产能力。 * * 科学成型方法的工具 运用型腔压力技术的过程能力： * * 两阶段匹配三阶段 GJZSDS-* 注塑生产MES 各阶段的职责 阶段 职责 产品设计 根据产品特点预先制定工艺策略；材料选择、R角、拔模、最重要的是壁厚均匀。 模具设计 模具制造 根据产品特点制定工艺策略；钢材选择、浇口位置及尺寸、排气、冷却通过布置、顶针位置、模具刚度等。 模具验证 根据既定工艺策略；科学试模流程，有效黏度实验、压力损失研究、型腔平衡实验、浇口冻结实验，开发独立于注塑机的、稳健的工艺模板。 生产 PE工程师能看懂并会转换工艺模板，监督生产执行，解决生产异常；班组长能够理解工艺数据，确实执行，并及时报告异常。 品保 监测塑料四变量；测量尺寸和产品功能、改变查核方式。 设备 确保机器性能一致。维护保养内容升级。载荷敏感度测试、速度线性度测试、压力响应测试、止逆阀泄漏测试。监控机器流量、压力等稳定性。 * * 报告结束 有提问吗？ * * * State: The next few slides will discuss and review back pressure, Temperature (machine settings and actual) and RPM. * Tell: Divide the classroom into two groups. Ask: What clear differences can we see between the Decoupled II process and the Decoupled III process? Items to Discuss: Difference in 补缩 and 保压 pressure. 型腔填满 pressure peaks. 填充 speeds Screw movement Relationship of when the 型腔填满 is full 补缩 and 保压 时间 科学成型方法介绍 CRN开发部　谢安平 2014年8月 引言 注塑厂如何做到“人机分离”（GPS概念） ？ * 实际生产过程中我们经常遇到以下情况： 品质不稳定，不合格品太多；没有科学的工艺方法，生产不稳定，每天不停地调整注塑机参数。 机器生产出来的产品需要人工检查和挑选才能保证品质，经常需要处理不合格品。 生产前的调机打样花费太多时间、人力、物料等。 模具问题多，刚装到注塑机上，生产不到几个小时，就出现这样或那样的问题，停下来解决问题。 新产品开发工程师能够生产出来，转移到生产部门后就生产不出来，或良品率很低。 同一副模具，更换机台后就生产不出来。 生产安排不合理，注塑机经常停在那里。 生产周期长，而且不受控制。 * 1862年英国亚历山大·柏士展出了注塑的塑料梳子、伞柄等。 1984年，日本Fanuc(发那科)推出本公司的第一台全电动注塑机，也是全世界的第一台全电动注塑机。 * 日本东芝最新的全电动伺服注塑机 传统成型方法