从内浇口入手提高压铸模具的“适应性”.docVIP

从内浇口入手提高压铸模具的“适应性” 【摘自网络，仅供学习参考】本文主通过实例从内浇口的面积、导向角等方面，论述了内浇口与模具“适应性”之间的关系，为今后的模具设计及压铸生产中类似问题的解决提供了思路。 【关键词】内浇口、压铸模、适应性 所谓模具的适应性是指同一副模具在不同的压铸机上，由不同的人员操作以及在较宽范围内的工艺参数的条件下，生产出合格压铸件的顺利程度而在压铸实际生产过程中，影响压铸件质量的因素较多。诸如：压射压力、压射速度、快压启动位置、熔炉保温温度、模具温度、模具结构等，在这些因素中哪些因素对压铸件的质量影响较大呢？ 在压铸生产企业中一个普遍的观点是：模具对压铸件质量的影响占了百分之七十，而内浇口参数对模具的适应性又起着举足轻重的作用。现略举几例说明模具内浇口对模具的“适应性”的影响及处理方式。 一、内浇口截面积对压铸件质量的影响 在一定的压射条件下，内浇口面积过大时，会使填充速度过低，金属过早凝固，甚至导致充填不足；而过小的内浇口面积，会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多的气体，对模具冲刷加剧，导致模具早期报废。 内浇口截面积的大小，常常是凭经验在设计绘图过程中来确定的，单纯地依据经验公式所计算内浇口的截面积，割裂了内浇口截面积与充填速度和充填时间的密切联系，内浇口截面积与充填速度和充填时间之间存在着不能有效匹配的风险，设计结果能在多大的工艺范围内进行修改，设计者并不清楚。个人经验不同得出的内浇口截面积相差悬殊，在实践中就会出现模具适应性差的现象；生产实践中模具内浇口截面积与压铸件不匹配的情况屡见不鲜，当这种不匹配性差距不大时，其表现并不是很明显，在模具使用中，操作人员常常会感到模具不好用；当其差距较大时就会明显的表现出来，压铸件无法成形、废品率高、质量不稳定等。 下面所述是一个真实的生产实例；这是一个桶状的壳体类零件，平均壁厚4.5mm左右；采用的合金为：ADC12， 压铸件重量(包含净重和渣包)4700克，内浇口截面积460mm见附图1。 使用设备：800T压铸机 压射头直径φ110。 主要工艺参数为：浇铸温度650℃、模具温度230℃、快压射行程202mm、快压射手轮开度7圈。 在生产过程中发现压铸件填充不满，表面质量差：废品率高达50％以上：从图1可以看出，这是一个形状比较简单的压铸件。其浇排系统的设计基本上是合理的，一般情况下，上述压铸工艺是能生产出合格产品的。针对出现的质量问题．我们本着先易后难的方针，再次对生产工艺进行了适当的调整但是，基本无效。 为此，我们根据模具和压铸机的参数画出了PQ2图：如图2所示。 从图上发现，生产发生异常的主要原因是内浇口截面积与压射系统不协调引起的。我们知道，对于体积较大的产品，当浇口面积较小时将导致填充时间过长，型腔不能完全填充或填充不满。制品表面出现大面积的冷隔及夹杂着大量的冷料块，整体强度严重下降；这就要求压射系统所能达到的实际填充时间要小于压铸件需要的填充时间，压铸件需要的最长填充时间的计算可参见下式： T=K×X×1000×（TI-TF+S×Z）/（TF-TD） 其中：T为压铸件需要的最长填充时间，单位ms，K为系数，与所用的模具材料有关，常用模具钢H13的值为0.0346，X为压铸件平均壁厚，单位mm，TI为金属液温度，单位℃，TF为金属液最低流动温度，单位℃，S为目标固体百分率，单位%，Z为固体系数，单位%，TD为模具温度，单位℃。 根据上式计算的充型时间为88.8ms 这是一个与工艺参数、压铸件壁厚相关，而与内浇口截面积无关的经验计算值：由P-Q2计算可知，在内浇1∶3面积为460mm时，该压铸模具和设备所组成的压铸系统所能达到的最小充型时间为86.3ms。显然，这个值与压铸件需要的最长填充时间相差无几，在这种条件下，生产过程中就会对工艺参数要求很高，工艺的略微波动会造成压铸件表面产生各种各样的缺陷，这样的模具如果放到一台性能更高的压铸机上生产也有可能顺利的生产合格的压铸件，但在现有的压铸机上是很难正常生产的。 根据计算，当内浇口面积达到700mm2 时，系统所能达到的最小充型时间为64.9ms，这个值与压铸件需要的最长填充时间相比留有较大的调整空间，这就为压铸工艺的调整留下了充分的余地。这样的模具基本可以适应各种不同性能的压铸设备上生产用修改后的模具试生产，操作人员普遍反映，模具好用了、废品率也下降到了3％左右。 二、内浇口形状对压铸件质量的影响 尽管压铸件内浇口的形状与压铸件的外形有很大的关系。实际设计中更是千差万别，但是参照一些模具设计手册和一些成功的经验数据，一般都能设计出比较合理的内浇口结构。对于各种内浇口的设计，请参阅相关资料，本文不再赘述。下面主要就浇口设计中的