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制造业三措施破解生产挪料难点 生产挪料一直是生产管理中的难点。如现在有两张生产订单，都需要用到原材料甲。在生产领料是，正常情况下都是根据生产订单来进行领料的。假设现在两张订单分别要领取原材料甲500套与700套。若按照正常流程来处理的话，系统应该生成两张领料单，领料数量分别为500套与700套。但是领料人员为了领料的方便，就把第一张500套的领料单数量改为了1200套。而作废或者删除了第一张700套的领料单。这就是所谓的生产挪料现象。 　　CIO在制造企业实施信息化项目的时候，如果涉及到生产部门，可能经常会遇到类似的问题。这会给生产部门的信息化管理带来很大的障碍。 　　如生产管理模块中有成本统计分析的功能。信息化管理系统在统计成本的时候，是根据生产订单的实际耗用原材料数量来计算材料成本的;有时候还根据材料的耗用情况来分摊人工费用与制造费用等等。如果现在把某一张领料单的数量增加用于其他订单的生产，则会增加这张生产订单的材料耗用量，从而增加这张订单的材料成本与其他成本支出。相反，另外一张订单由于系统认为其没有领料，在它的材料成本反而会比实际的要低。如果制造费用等支出是按照材料费用来分摊的话，则对这些费用的分摊也会造成不利的影响。可见，在生产部门信息化改造中，如何解决这个生产挪料问题已经迫在眉睫。 　　笔者企业去年在实施ERP项目的时候，也遇到了这个问题，而且还比较严重。由于他们在以前近5年的领料过程中，一直存在这个生产订单相互挪料的情况存在，屡禁不止。也给企业带来了很大的麻烦。如他们在生产过程中需要用到一种PVC料。这种原材料色彩很不稳定。即使是同一个规格的但是只要生产批次不一样，则加工成成品就可能会有色差。在生产中由于存在订单挪料的情况，多次造成同一个产品利用不同批次的原材料进行生产，而导致成品色差问题。 　　以笔者的经验，这是管理与技术上都存在问题。除了要在软件上加以限制之外，还需要加强员工的领料管理。笔者今天跟大家讨论一下在软件上如何进行控制以避免生产挪料情况的发生。至于在管理上如何加强则是生产管理专家的事情了。 　　控制措施一：领料单必须核对生产订单。 　　笔者采取的第一个措施就是领料单必须根据生产订单来生成，而不能够手工开立领料单。以前在手工作业中，领料单基本上是手工开立的。为此对于一些公用的原材料，员工就会偷懒，没有分开开立领料单，而是在一张领料单上反映所有的数量。有些员工甚至会把一个月的用量全部领出去。这是非常不科学的。由于他们养成了这个工作习惯，所以即使上了ERP系统之后，他们也习惯了这么做。 　　为了更改他们这一个不好的领料习惯，笔者就在系统中设置所有的领料单必须通过生产订单来生成。具体来说，笔者在系统中设置了两种领料单据。一种是正常的领料单，他是根据生产订单来生成的。在正常领料单上，显示有某张对应订单的原材料需领数量。这就给仓库发料有一个参考的依据。同时在领料单审核时，会去核对领料单上是否有生产订单号码。如有有的话，则系统会认为这张领料单是根据生产订单生成，允许用户审核。但是，如果领料单上没有生产订单号码的话，则系统会认为这张领料单是用户违规手工建立的，就会拒绝审核并提示错误信息，让员工重新开立领料单。 　　第二种是异常领料单。他主要来领取一些价值不大的辅助材料或者来处理一些异常情况。异常领料单不会去核对生产订单的信息，其所涉及到的成本会在当月的全部完成成品中进行分摊。此时CIO就会担心员工会利用这个异常领料单来进行一次性领料。这种担忧确实是有必要的。笔者现在的预防措施是，异常领料单必须有部门经理签字审核才行。而正常的领料单只需要有部门主管或者生产组长审核即可。如此的话，部门经理可以控制订单挪料情况的发生。 　　控制措施二：对领料超领数量进行控制。 　　如现在有两张生产订单，都需要用到原材料甲。在生产领料是，正常情况下都是根据生产订单来进行领料的。假设现在两张订单分别要领取原材料甲500套与700套。若按照正常流程来处理的话，系统应该生成两张领料单A与B，领料数量分别为500套与700套。此时，如果领料单A领取的原材料数量为1200套，即把两张生产订单的原材料都领了，那么其领料数量就大大超过了其应领数量。如果现在能够采取措施，当领料单审核时会去判断这个实际领料数量是否超过了应领数量。若超过的话，系统就拒绝审核。那么就可以在很大程度上避免订单挪料情况的发生。 　　笔者现在就是这么控制的。笔者设置领料单必须核对生产订单。如此系统领料单在审核时就会去对领料数量与需领数量进行比较，看看是否存在超领的情况。不过笔者在这个功能上进行了一个二次开发。即在领料时，允许领料单超领。因为在实际生产中，存在一些生产损耗的问题。由于生产损耗的存在，确实有可能对某些原材料需要多领一些。故对于超领的情况，不能够一刀切