精选机械设备油样分析.pptVIP

安装在润滑系统中的线铁谱仪 * * 4）旋转式铁谱仪 应用中发现分析式铁谱仪存在如下问题。 (1)由于蠕动泵的挤压作用，常使油样中的磨粒在输送时受到机械损伤，特别是大磨粒常会破碎。 (2)对于磨粒浓度较高的油样，如果油样不作适当的稀释，可能会在铁谱片的入口处造成磨粒堆积，此时不仅会影响对磨粒的观察和分析，而且形成的附加磁场还会改变磨粒的尺寸分布；而高度稀释后，又可能导致对判断磨损状态有重要研究价值的磨粒漏失，造成判断误差。 (3)油样制备程序复杂，对操作者的技术要求较高。 * 旋转式铁谱仪的工作过程 首先用油液注射器把的分析油样输送到置于回转圆形磁铁上方的方形玻璃基片的中心，放置在磁铁上的基片和磁场装置会一起通过传动轴由可调速的驱动电机带动回转，使滴在基片中心的油液迅速向四周流散，油液中的磨粒在圆形磁铁磁场力和离心力的作用下，按其尺寸大小沉积排列在基片上，分别形成内、中、外三个同心沉积圆环。然后用清洗液注射管将清洗溶剂注入到基片上，以清除基片上的残余油液。清洗后，继续转动谱片，以利于清洗液迅速蒸发和谱片甩干，并将磨粒固定在基片上，这样就制作成了铁谱片。之后，可以采用光学显微镜或扫描电镜等仪器来观察磨粒形貌和分析磨粒成分，或者采用粒子计数器来测定铁谱片上磨粒的计数指标。 * 旋转式铁谱仪的结构原理示意图 * 磨粒在RPD铁谱片上的分布 * 铁谱分析工作程序 铁谱分析技术的缺点之一是分析结果对操作人员的经验有较大的依赖性， a.全面了解被监测的设备情况 (1)机器的结构及润滑方式。 (2)摩擦副的材料与性能。。 (3)机器的运转条件。 (4)设备运转历史及其维护保养情况。 (5)润滑油性能。 总之，有关被监测设备的一切有用的基本信息，都是进行油液分析前需要全面了解的内容。 * b．油样抽取 (1)取样部位 对于循环油路，取样部位一般在回油管路、经过过滤器之前的位置或油箱中取样。对于非循环油路，一般在停机后规定的时间内取样。对上述取样，取样位置应相对固定，并在合适的高度取样。 (2)取样间隔 取样间隔要根据机器的运行情况、重要性、使用期、负载特性等因素来确定。 * (3)取样规范 对某一待监测的设备，除了要固定取样位置、固定停机后（或不停机）取样时间外，还应绝对保证吸油器具的清洁无污染，即无上次使用的残油、无其他污染颗粒和水分混人。动作应小心，不得将污染杂质带入采取的油样和待监测的设备。 (4)做好原始记录 认真填写样品瓶所贴的标签，包括取样日期、油品种类、取样部位、机器运转时间、取样人员等情况。 * (3)．油样处理 需要对油样进行加热、振荡。 需要对油样进行稀释，调整其黏度与磨粒浓度。 对润滑脂进行铁谱分析时，还需要对油脂试样进行适当的溶解。 (4)．制备铁谱片 (5)．磨粒分析 (6).铁谱的定性与定量分析 * 1.1铁谱的定性分析 1.1.1形貌分析 (1)正常滑动磨损残渣。对钢而言，其厚度在l以下的被称为剪切混合层薄层。剥落后形成的碎片，尺寸为0.5一15μm。 (2)切削磨损残渣。是由一个磨擦表面切入另一个磨擦表面形成的，或是由润滑油中夹杂的砂粒或其它部件的磨损残渣切削较软的磨擦表面形成的。其形状如带状切屑，宽度为2—5μm，长度为25—100μm。 (3)滚动疲劳残渣。该残渣是由运动零件滚动疲劳、剥落形成的。残渣呈直径为1—5μm的球状，间有厚度为1—2μm、大小为20一50μm的片状残渣。 (4)滚动疲劳兼滑动疲劳残渣。主要是由齿轮节圆上的材料疲劳剥落形成的。残渣形状不规则，宽厚比为4：l—l0：1。当齿轮载荷过大或速度过高时，齿面上也会出现凹凸不平、 表面粗糙的擦伤。 (5)严重滑动磨损残渣。当载荷过大或速度过高时由于磨擦面上剪切混合层不稳定而形成的。残渣呈大颗粒剥落，尺寸在20以上，厚度不小于2，常常有锐利直边。 长厚比在10：1左右 一般出现小于5μm的小片形磨削机器处正常磨损状态，大于5μm的切削形、螺旋形、圈形、和弯曲形微粒大量出现时时严重磨损的征兆。 * 1.1.2成分分析 轴承合金磨屑 由于轴承合金没有磁性，因此，在铁谱片上不按磁场方向排列，以不规则方式沉淀，大多数偏离铁磁性颗粒链，或处在相邻两链之间，它们的尺寸沿谱片的分布与铁磁性颗粒从大到小有序排列有着明显的区别。 (1)铜合金 铜合金有特殊的红黄色，因而易于识别它们，除了金以外，没有其他的普通金属颜色与其相似。一些金