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物流仿真课程设计背景材料目的：给定三种不同数量的工件，在规定的时间内按各自的加工工序完加工工件数量工序Part 160ENTRANCE→CNC 3→CNC 4→CNC 3→EXITPart 240ENTRANCE→CNC 1→CNC 4→CNC 1→CNC 3→EXITPart 380ENTRANCE→CNC 1→CNC 2→CNC 5→EXIT三种零件的加工数量和工序设计过程设计思路：根据工件在该柔性制造系统中的物流过程嵌入模块。系统入口时间要素不同工件到达时间服从不同的分布从入口缓冲区到搬上AGV小车的时间：10s系统入口逻辑流程图三种不同的实体创建三个Create模块和Assign模块。Assign模块分配实体两种属性：Entity.Pictureh和Entity.SequenceStation用于建立系统入口站，Leave用于请求运送资源AGV小车、产生装载延时、把实体运送到目标位置。系统入口模块视图加工中心时间要素从AGV小车搬至加工中心入口缓冲区和从加工中心出口缓冲区搬至AGV小车的时间均固定为：10s工人把工件安装上加工机器和把工件从加工机器上卸下的时间均固定为：30s不同工件在不同加工机器上的加工时间均服从标准差为10s，但均值各不相同的正态分布。加工中心逻辑流程图Enter模块用于定义站点、产生卸载延时、释放AGV小车；Delay模块用于安装、卸载延时，Process模块用于加工工件，Leave模块用于请求AGV小车、产生装载延时、把实体运送到目标位置。 加工中心模块视图系统出口时间要素工人从AGV小车把工件搬至系统出口缓冲区的时间固定为：10s系统出口逻辑流程图 Enter模块用于定义站点、产生卸载延时、释放AGV小车；Dispose模块用于清除已完成工件并统计完成数。 系统出口模块流程图柔性制造系统全局模块流程图仿真方案两辆AGV小车三种工件同时到达（minute）工件类型到达时间间隔每次到达数量到达次数首次到达时间Part 1Random(100)1540Part 2Random(100)1040Part 3Random(100)2040三种工件分别到达（minute）工件类型到达时间间隔每次到达数量到达次数首次到达时间Part 1Constant(25)1540Part 2Constant(25)104101Part 3Constant(25)204201方案同时到达AGV就近调度（到达间隔服从指数分布）分别到达AGV随机调度（到达间隔服从指数分布）工件完成数Part 12660Part 23030Part 38045资源利用率CNC 10.410.42CNC 20.300.18CNC 30.450.69CNC 40.260.38CNC 50.270.15图 1三辆AGV小车三种工件同时到达（minute）工件类型到达时间间隔每次到达数量到达次数首次到达时间Part 1Random(100)1540Part 2Random(100)1040Part 3Random(100)2040三种工件分别到达（minute）工件类型到达时间间隔每次到达数量到达次数首次到达时间Part 1Constant(25)1540Part 2Constant(25)104101Part 3Constant(25)204201方案同时到达AGV就近调度（到达间隔服从指数分布）分别到达AGV随机调度（到达间隔服从指数分布）工件完成数Part 16060Part 24026Part 38080资源利用率CNC 10.600.58CNC 20.290.29CNC 30.730.68CNC 40.420.42CNC 50.270.27图 2实验结果当只有两辆AGV小车时，三种工件同时到达为较优方案，当有三辆AGV小车时，三种工件同时到达的方案可以实现180个加工工件的目标。各个方案具体实验结果数据见图1和图2。实验总结较好地掌握了离散系统建模与仿真的相关理论与方法，对仿真对象的情况、问题和材料有较好的了解,能灵活应用生产管理、设施布置与规划等课程理论知识和方法，分析和解决问题，通过本课程设计，达到如下目标：1) 了解和掌握制造企业的生产系统物流的特点和解决的具体方法；2) 培养团队协作精神，以团队方式分析问题和解决问题的能力；3) 了解和掌握面向订单生产企业的产能平衡和物流优化方法；4) 对生产与运作管理理论知识和方法与生产实践的结合有更深入的感性认识。六、实验疑问当只有两辆AGV小车时，能否实现180个加工工件的目标？如果两辆AGV小车不能完成加工目标，那么如何确定最优方案，依据什么样的标准？每种工件的成本是一样的吗？效益最好的情况是完成的数量最多还是资源利用率最高还是其它？