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212 虚拟加工过程中快速模拟与分析技术研究 虚拟加工过程中快速模拟与分析技术研究 刘远祥李小宁 (南京理工大学机械工程学院，江苏南京j210094) 摘要：虚拟加工的主要任务是预测和改进被加工件的加工精度．文献中的一般做法是针对切削 加工过程的每一步，建立数字分析模型(如有限元模型)，通过数字分析获得工件在该几何形 状下受各种因素(如切削力等)作用所产生的变形。但这种方法由于耗时长而不实用。文中提 出了一种新的技术方法以实现虚拟加工的工件受力变形快速模拟。这种方法基于可扩充的典型 薄壁元素与变形解析算法库，并辅以预置区域和最小壁厚等方法，把加工中工件可能产生较大 受力变形影响尺寸精度的加工位置作为分析的重点，将变形量简化估算与少量的有限元精确分 析相结合，可以提高虚拟加工模拟速度，推进虚拟加工技术的实用化。 关键词：虚拟加工；加工变形；有限元分析；仿真；数控加工 中图分类号：TP391 文献标识码：A 在刚度较小的材料(如铝合金等)的切削加工中，工件变形是影响零件成形精度的重要因素。利用 计算机模拟技术，在虚拟加工过程中对可能出现的工件变形进行模拟和分析，是预测和控制加工变形量 的技术途径之一，在航空航天、电子工业、兵器工业等技术领域具有十分迫切的需求。加工中工件的变 形包括热变形和受力变形等。在本文研究的加工对象中，工件受到的切削力是变形主要因素，故本文讨 论的是工件在加工中受力所产生的变形。 数控程序仿真属于几何仿真，主要用于检查刀具轨迹的精确性。虚拟加工则涉及更深入的物理模拟， 除了模拟加工的几何过程，在视觉上再现切削加工，更为实质的是要根据切削的物理过程，考虑影响工 件加工变形的诸多因素，通过技术方法获得工件可能发生的变形量。目前虚拟加工过程的研究大多集中 于对刀具受力变形的分析与控制【l】【21，这些研究把工件看成刚体，将刀具等效为弹性悬臂梁，分析其受 切削力发生弯曲变形对切削的影响，用于模拟刚度较大的零件的加工过程，预测加工表面误差‘33和优化 加工参数【4】等。而对于薄壁零件的加工，影响加工精度的主要因素是工件变形‘5】【61，因此需要对这些研 究方法进行拓展。国外已有同类研究，采用有限元方法分析加工中工件变形，但是所给出的方法仅针对 直线走刀轨迹，形状简单的薄板加工【7】【引，在扩大应用时，因其计算量大，而效率极低[91。 究其原因是加工中影响工件受力变形的因素较多，工件变形量的分析过程比较复杂。影响工件受力 变形的因素包括工件几何形状，装夹状况， 材质属性和切削力信息等，并且工件在加 工过程中是不断变化的不规则实体，对整 个工件难以用解析法算出变形量，只能借 助于数值方法。一般来说，在虚拟加工中 采用数值分析方法(例如有限元法)来分 析工件的受力变形的过程，如图l所示， 首先模拟刀具切除材料的几何过程，利用 刀具与工件的几何关系计算得到切削的深 度和厚度，并根据刀具进给速度、主轴转 速等切削参数以及刀具几何参数(半径、 齿数、螺旋角等)和材料信息，确定刀具 作用在工件切削区上的切削力：再根据工 件的装夹状况，确定约束形式和作用区域， 给出工件变形的边界条件；对工件几何模 型划分有限元网格，将作用力等效移置到 芝喜老二．．篓烈裹璧牵差髦0套些基石出圭磐 图1加工申工件变形的数值模拟与分析流程 解算得到切削位置工件的位移量，从而得 …。．“’一’一”。””。““1””1…”…“11 装备制造业与信息化高层论坛 213 到在该位置切削成形尺寸与设计尺寸的差值。 用有限元法分析工件的变形时，需花费大量的运行时间。如图l所示零件的加工，切削总距离约为 钟，即284天。以这样的效率，难以利用虚拟加工过程来预测加212结果。 因此，为了解决这一问题，本文提出了一种新的技术途径，在虚拟加工过程中采用综合方法来实现 零件加工模拟，使其既能保证分析的精度，又高效可行。 1加工中工件受力变形的快速分析方法 1．1 提高分析效率的技术途径 一般来说，在不考虑温度等因素影响的情况下，工件局部变形量与切削力大小、工件局部形状和尺 寸等因素有关。在加工不同区段和不同部位时工件变形量的大小是不同