第二章金属-铸型的界面作用.ppt

从机械加工角度看，铸件要求： 1.起模斜度不能太大 2.机加工余量尽可能小 3.硬度不能超标 4.内在质量好 铸件质量分为外观质量和内在质量 外观质量： 表面粗糙度、尺寸精度、质量偏差、形状缺陷、表面缺陷 内在质量： 力学性能、金相组织、化学成分、内部缺陷 1.金属与铸型的界面 P16:图1-2-4 2.接触区 铸型与金属液直接相接触及受到其影响的部分： 湿型内壁受热形成的三个区域及其特性 Dry sand zone：干砂区 Migration zone：蒸汽/水分迁移区，也称凝聚区 Uncondensation zone：未饱和凝聚区 蒸发界面：D-M界面 凝聚界面：M-U界面 试验表明：P19 综上所述：P23 型砂紧实度高、硅石粉含量高、砂粒粗、砂粒过于集中一个筛或相邻的两个筛、加热速度快，则型砂的微观膨胀减小，宏观膨胀增大 加入长石？ 由于硅砂膨胀形成的热应力而引起的铸造缺陷称为膨胀缺陷 1.鼠尾、沟槽、夹砂、结疤（在湿型中出现） 从造型材料方面： 1.原砂：分散或石英-长石砂；或铬铁矿砂或锆砂做面砂 2.选用热湿拉强度高、热压应力低的膨润土 3.增加膨润土、有效粘土含量； 4.尽可能降低型砂中的水分； 5.加入一定量的煤粉、重油、木屑，改善退让性 6.采用水玻璃砂和树脂砂 从铸造工艺方面： 1.缩短浇注时间 2.注意浇注系统的设计 3.平板铸件采用倾斜浇注 4.扎气眼 5.修型时避免用压勺来回压大平面，防止分层 6.在容易产生夹砂的地方划出小沟槽或插铁定。 金属液渗入到砂型（芯）表面层在热应力而引起的裂纹中形成的 薄壁空心砂芯 厚壁或实心砂芯 细颗粒硅砂 粗颗粒硅砂 未洗净硅砂 洗净硅砂 P29 1.选择合适的型砂配方，使砂型表层在高温下不开裂 2.利用附加物或涂料，在高温下形成易熔物堵塞裂缝开口 铸件表面粘附着难以清除的砂粒或型砂与金属氧化物形成的化合物的现象称为粘砂。 我国主要分：机械粘砂和化学粘砂 1.机械粘砂（渗透粘砂） 概念及产生原因：P50 产生条件： A、金属液对铸型表面的润湿 金属液本身一般都不润湿硅砂类粘土砂型， 但被氧化成FeO、Fe2O3等金属氧化物时则润湿硅砂砂粒。（与周围气氛有关，如氧化性气氛、弱氧化性气氛、中性气氛及还原性气氛）：P34补充 铁液、钢液、高锰钢液三者机械粘砂倾向？ 钢液对硅砂、锆砂、铬铁矿砂的润湿角分别为116°、 122°、 84°三者的机械粘砂可能性及其原因？ B、型芯表面的微孔尺寸 一般而言：微孔尺寸越小，毛细管阻力越大，金属液越难渗进去。如：细砂、紧实度高些等 C、铸型内微孔中的气体压力（背压） 取决于型砂发气性、透气性、排气 发气性大、透气性小、排气适中，背压就大，金属液就难渗入，如加入煤粉或重油 但背压过大，易引起侵入性气孔，甚至是爆炸性粘砂。如高密度造型中 D、金属液压力及铸件表面金属液处于液态的时间 压力越大，金属液处于液态时间越长，则越容易产生机械粘砂如高大铸件底部容易形成机械粘砂 E、粘结剂稳定性 概念：P55 多在铸钢件上发生：易剥离粘砂 某些大的铸铁件也发生：难剥离粘砂 1）形成机理： 1.砂眼 P31 浇注终了，金属液动压力超过上箱和压铁的总质量，上箱被抬起。 缩孔与缩松：金属液冷却收缩导致金属液不够 缩沉：由于铸型型壁迁移导致型腔胀大而使金属液不够 侵入性气孔和反应性气孔 侵入性气孔：砂型（芯）中的气体侵入金属中造成。常出现在铸件上部靠近型壁或浇注位置处 反应性气孔：金属与铸型材料、金属与熔渣或金属液内部某些元素、化合物之间反应形成的气孔，一般位于铸件表皮下 铸型中的气氛： CO/CO2的比值是铸型气氛“还原”性的标志 还原性气氛：有利于防止金属渗透（ CO/CO2 ＞1） 氧化性气氛：易引起金属渗入铸型内，使铸件产生粘砂。（ CO/CO2 ＜1） 水玻璃砂铸型气氛一般为氧化性气氛，因其退让性好，通常用来生产铸钢件，但容易产生粘砂，因此铸型（芯）表面必须刷防渗透涂料。 侵入性气孔 反应性气孔：金属与铸型材料、金属与熔渣或金属液内部某些元素、化合物之间反应形成的气孔，一般位于铸件表皮下 主要有： 铸钢件中的CO皮下气孔 湿型铸铁件中的H皮下气孔 树脂砂中的N皮下气孔 球铁中的Mg皮下气孔 1）影响机械粘砂的因素 ＜ ＜ 细砂 粗砂 焦炭结构完全破坏是在金属壳体形成以后 承受压力大则能抵抗金属液渗入 2、化学粘砂（烧结粘砂） 生成了低熔点的化合物 氧化亚铁润湿硅砂，产生粘砂 2）铸钢和铸铁的氧化特性 现象：铸钢氧化膜膜厚和膜重的增加均远大于铸铁，而膜厚增加的更明显 说明：铸钢氧化膜疏松，则强度低，易剥落 3）防止化学粘砂的措施 七、其他缺陷 2.炮火 3、缩孔、缩松与缩沉 4、气孔 侵入性气孔的形成