腈纶纤维的生产.ppt

第五章 聚丙烯腈纤维的生产 * 第一节 聚丙烯腈纤维原料的生产 一、丙烯腈的合成 丙烯氨氧化法制取丙烯腈 气固催化反应，然后精制分离生成的副产品 * 二、丙烯腈的聚合 1、丙烯腈的聚合方法 在生产中大多采用溶液聚合法，根据所用溶剂的不同，又分为均相溶液聚合和非均相溶液聚合。 ① 均相溶液聚合 指所用的溶剂既能溶解单体，又能溶解反应所生成的聚合物。反应结束后，聚合液可以直接用于纺丝，又叫腈纶生产一步法。 目前多用的溶剂为硫氰酸钠（NaSCN）浓溶液。 * ② 非均相溶液聚合 指所用的介质（多用水）只能溶解单体，不能溶解反应所生成的聚合物。反应结束后，聚合液不可以直接用于纺丝，聚合物需洗净分离后用适当的溶剂将聚合物溶解，制成纺丝原液，又叫腈纶生产二步法。 ③ 聚合所用的引发剂 在丙烯腈聚合时，不同的溶剂路线和不同的的聚合方法，所选择的引发剂是不同的。硫氰酸钠溶剂路线通常用偶氮二异丁腈作引发剂；水相聚合法采用氧化-还原体系为主，如亚氯酸钠-亚硫酸钠等。 * ④ 第二单体，第三单体加入的意义： 第二单体: 丙烯酸甲酯，可使纤维物理结构不过于紧密，染色可在常温下进行。 第三单体: 丙烯磺酸钠，衣康酸，主要目的：引入酸性基因，提高上染能力。 其他参与反应的有：浅色剂，分子量调节剂等。 * 第二节 腈纶纺丝过程 一、腈纶原液制备 （一）脱单体 1、原因 腈纶一步法生产，通常只有55%~75%的转化率，因此聚合液中还残留很大一部分单体，需要分离脱去。 2、方法 在脱单体塔中进行。经过一到两道脱单体之后，原液中单体的含量降到0.2-0.3%。 （二）原液混合 1、目的：保证原液性质稳定，并起贮浆作用。 2、方法：在一个大储液槽中进行。周围配置10台左右的泵，将各个时期各个部分的原液混合均匀。 * （三）脱泡 1、脱泡的目的： 原液在输送过程中会混入气泡；引发剂分解时也会产生氮气而形成气泡。 气泡的存在易造成细流断裂，形成毛丝或气泡丝，阻塞喷丝孔眼。 2、脱泡原理: 利用气泡比浆液的比重小，在一定条件下能逐渐上升的性质使其上升到液面将其排除。 3、脱泡方法 在一定温度和真空度下，使原液以薄膜状态，连续经过脱泡塔的伞面，达到排除气泡的目的。 * （四）过滤 1、目的 经过脱泡混合后的原液，还含有机械杂质和不溶微粒，必须将它们除去，以免在纺丝时堵塞喷丝孔，产生毛丝和断头。 2、方法 工业生产中一般采用框板过滤机，过滤介质通常为绒布，细部，麻绸和脱脂棉等。 * 二、湿法纺丝成形过程 1、成形原理： 湿法纺丝过程是原液经喷丝头小孔细流状压出后，进入一定的介质凝固成的纤维（初生纤维）的过程。 聚丙烯腈溶解于浓的硫氢酸钠溶液，而不溶于稀的硫氢酸钠溶液，纺丝时聚丙烯腈于浓的硫氢酸钠组成的原液经喷丝孔呈细流状压出后，进入稀的硫氢酸钠溶液凝固成纤维。 * * 双扩散原理： 原液进入到稀的硫氢酸钠溶液后，由于浓度差，会出现双扩散现象：原液中的硫氢酸钠会扩散到凝固液中，而凝固液中的水也会扩散到原液中。原液中硫氢酸钠浓度渐渐下降而使聚丙烯腈析出。 2、纺丝工艺 1）工艺流程： 原液制备→计量→过滤→纺丝→凝固→预热→浴凝固脱水→拉伸→水洗→柔软→烘燥→预热→卷曲→切断→打包→成品 * * 2）工艺参数： 纺丝原液：聚丙烯腈含量12～14％ 原液 温度40℃ 硫氢酸钠44～45％ 计量压力：1.5～2Mpa 凝固浴浓度：10％ 凝固浴温度：6～12℃ 纺丝速度：5～10m/min 拉伸倍数：8～10倍 * 4、原液性质对纺丝成形的影响： 1）原液中聚合物分子量和分子量分布： 分子量一般控制在6000～8000之间，分子量分布不宜过宽 2）原液中气泡和杂质的影响 3）原液粘度对纺丝成形的影响 粘度要控制在工艺规定的范围内，不宜过高，过高会给原液脱泡、过滤、输送带来困难，还会增加原液压出喷丝头时的困难。 * 4）原液浓度的影响 不宜过低，过低时需脱除的溶剂太多，从皮层到芯层脱除溶剂相隔时间很长，易造成皱褶的皮层和结构疏松的芯层，造成纤维物理机械性能变差。原液浓度太低，还必须增加聚合，溶解、纺丝设备，增加凝固溶液的回收量，使生产成本提高。 原液浓度高，有利于纤维结构的均匀致密性，提高纤维物理机械性能，降低成本，提高劳动生产率，但随原液浓度的提高，原液粘度也增加，对纺丝过程不利。 * 5）原液温度的影响 提高温度可以降低原液粘度，有利于纺丝过程，但温度过高易产生气泡丝，因此一般控制在